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TPM的内涵与特征

TPM源于20世纪50年代美国，最初称为“事后保全”，经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁。60年代传到日本，1971年基本形成现在公认的TPM。80年代起，韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国家相继开始导人TPM活动。90年代后期，中国一些企业开始推进TPM活动。TPM是英文Total Productive Management的缩写，其含义为全面生产维护，其目标在于使设备综合效率最高。

TPM确立了以设备为对象的生产管理系统，涉及设备的计划、使用、维修等多项工作，是一项从最高领导到一线员工全员参与的效率改进工作。“三全”是TPM的核心思想，它指的是全效率、全系统和全员参与，主要内容包括：日常点检、定期检查、计划修理、改善修理、故障修理和维修记录分析等方面。TPM的目标零缺陷，即停机为零、废品为零、事故为零和速度损失为零，从而较大限度地提高生产效率。

随着TPM管理的深人，人们对TPM内涵的理解也不断多元化，例如有的企业将，TPM理解为“全员生产保全”(Total Productive Maintenance)，即通过员工素质与设备效率的提高，使企业的体质得到根本改善。此外还有如“综合生产力经营管理”(Total Productivity Management)，与企业经营目标直接关联、“全面理想化生产”(Total Perfect Manufacturing)，日本丰田生产系统(ToyotaProduction System)、“全面赢利经营”(Total Profitable Management)等都被演化成为TPM管理。

TPM管理对执行力的作用机制分析

从影响执行力的主要因素来看，TPM管理体系的导人对于执行力的影响主要表现在三个方面：

第一，有利于建立先进的企业文化。企业文化是执行力中工作条件的重要组成，影响执行力的工作条件包含了两个方面，一方面是硬件，如各种工作工具；另一方面则是软件，企业文化就是软件中的重要部分。TPM有助于培养积极进取的企业文化，促进了工作质址的持续优化，使员工精神面貌得到改善，自信心增强，企业凝聚力提高。

第二，工作技能的提高。TPM是以6S为基础的，是6S活动的延伸，它通过个别改善、自主保养、专业保养、品质保养等多种活动，克服了传统的“我操作，你维修”这样一种使用与维修分离的方式，转而要求操作人员能够自主维修，每个人都应当对设备的运转完好率负责，这就迫使员工不断改善自身的工作技能，提高工作的到位率。

第三，工作习惯的改善。企业开展TPM之后，可以将“零损耗”的观念深植于员工的脑海当中，培养出积极的改普惫识和参与意识，长时间的贯彻将促使员工原有的不良工作习惯得到不断改善，从而使执行力得到提升。

TPM管理的导入

(1) TPM管理的导人。整个TPM管理的导人分成三个阶段，分别是准备阶段、实施阶段和巩固提高阶段。

1)准备阶段。充分而良好的准备是成功的一半，TPM的准备工作与上文中所提供的各种管理方式基本类似，它也包括组织机构的建立、策略目标的形成和计划的制定，其中计划主要包括的内容有设备综合效率改善目标、操作工人自主维修程序的建立、质量保证体系的建立、维修部门的工作计划以及教育培训计划与相关内容。

2)实施阶段。TPM实施阶段是在6S的基础上展开的。因此，其实施的很多方面来自于对6S活动的继承，只是TPM管理更加侧重于针对设备进行的培训与管理。在TPM实施过程中，需要特别强调的是培训，它不仅包括集中式的培训，更重要的是在工作中的现场培训，随时发现问题，随时提出问题，随时给予解决，这种方式是保证TPM管理目标实现的较好手段。

3)巩固与提高阶段。TPM的最后一个阶段是巩固与提高，主要工作包括两个方面，一方面是对现有工作结果的评估，包括设备检查、检修润滑等工作成效的评价、工作效率的评价等方面;另一方面则是总结与再培训。针对评价的结果，必须合理有效地使用，否则任何管理都无法得到有效的改善，因此，TPM也必须将各种评价结果进行整理、分析，对于反映出来的问题，加以及时解决，尤其是对差距较大的部分，应当给予必要的方法设计和培训，以便缩小与标准的差距。

(2) TPM管理的有效手段—OEE管理。OEE管理指设备综合效率管理，是针对设备管理中硬件和软件两个方面所进行的评价性管理方法。一般来说，导致企业设备损失的因素主要有六个方面，分别是：

1)故障停机损失。指因故障停机而导致的时间损失和产品质量与数量损失。

2)换装和调试损失。因换装和调试而导致停机和产生废品所造成的损失。