公司开展了一系列安全管理活动,对全体员员进行“手指口述”识别工序危险源培训，并逐个通过，以杜绝安全事故的发生。因此，在上班前找隐患、查5S问题成了每天开工的必经流程，也取得较好的效果，现场安全隐患逐步减少。当然，在发现的问题中，现场5S的问题是多的，以小见大，现场环境不达标，安全隐患迟早会变成事故。因此，从55入手，抓好细节，是我们改善部门工作效率及预防安全事故的突破口。

　　现场“5S”管理是以整理、整顿、清扫、清洁、素养为主要内容的现代管理方法，是企业做大做强，应对市场提高竞争力的需要。企业即使拥有的生产工艺或设备，如不对其进行有效管理，钢板、附件、各种杂物等乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越没劲，这样的企业不仅效率不高，还会出现众多安全问题。而现场可以有效地解决这个问题，它能使企业的生产环境得到规范，是企业提升工作效率的重要手段。从长远来讲，现场“55”管理将带给企业的效益是无价的，企业开展5S现场管理是十分必要的，这也是企业推行“标准化、信息化管理，挖潜降耗增效”的重要手段，是企业加快建设，提升企业形象的重要内容，是企业技术进步的需要，是进一步提升企业管理水平的需要，是培养高素质职工队伍的需要。因此，在我们公司开展“5S”管理，对于提升企业综合管理水平有着非常重作用和深远的意义。

　　现场“5S”管理工作的实施，重在细节，从目前发现的问题来看，主要还是员工的不良工作习惯造成的，如下班清扫不到位，摆放物品不规范等，后续工作中，将对现场及休息室的桌椅，更衣柜，工具柜等进行统一整理，通过定置管理做好各种物料摆放工作区域，完善标识，充分利用好现有区域面积，巩固“5S”成果的长效性，将“5S”管理要成为班组会议重要内容，结合安全工作，长期设立检查组，加大对各工序的考核力度，提高全体员工的思想意识。只要全员思想统一，积极行动，常抓不懈，我们就能推进现场 水平，提升生产效率，全力改善现场安全的被动局面。