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为什么TPM推行的效果总是不理想?

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为什么TPM推行的效果总是不理想?

2022-03-03

什么是TPM?


TPM管理的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上,同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。 在非日本国家,由于国情不同,对TPM的理解是:利用包括操作者在内的生产维护保全活动,提高设备的全面性能。


一、TPM推行失败的原因:


1.缺乏相应技术:企业中缺乏TPM技术人才,遇到技术问题无法解决。其实并没有真正掌握TPM的一些必要的实施方法、控制方法、测试手段等。


2.缺乏管理手段:这包括来自企业高层的支持,正确的TPM推广策略和宣传,以及相应的人事政策配合等。无法将TPM融入到日常管理当中,就无法实质上进行持续改进。


3.把TPM当做“运动”,做运动战:急于求成,缺乏“TPM思想”,严重违背TPM持续改进的基本哲学,TPM的推进策略和切入点都不正确。


4.过于强调“工具”:并不深刻了解TPM,只是照搬工具,把工具本身当成目的,致使工具与企业现状无法完美融合。


5.工作效果缺少考评:建立TPM自主管理考评体系的目的一是可以通过考评来评定每个人在实行TPM自主管理上的工作表现,检查实施效果;二是可以激励职工发挥能力,提高效率;三是可以通过考评发现TPM自主管理工作方法和程序的不足,实现持续改进。


二、TPM管理解决方案


1.提高工作技能:不管是操作工,还是设备工程师,都要努力提高工作技能,没有好的工作技能,全员参与将是一句空话。

2.改进精神面貌:精神面貌好,才能形成好的团队,共同促进,共同提高。

3.改善操作环境:通过5S/等活动,使操作环境良好,一方面可以提高工作兴趣及效率,另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁,物料、工具等分门别类摆放,也可使设置调整时间缩短。


TPM管理实施的目的


车间tpm管理


TPM管理实施的七大误区


1.认为TPM只是一种好的管理模式


如果你把TPM认知为是一种好的管理模式,这也无可厚非,说明你的精益水平还是有的,起码能看清了精益的本质,但是认识高度不够。经过这十几年的精益管TPM理项目推行经验来看,仅仅这样的认知高度还是不够的,这种认识高度对成功的推行精益TPM还有差距。


2.零故障是个忽悠人的空头理念


“是设备,总是会有毛病的”这种思想,在不少人员心中可谓根深蒂固。于是,他们对零故障深存怀疑,视其不过是忽悠人的空头理念。

应当承认,实现零故障是一个非常漫长而艰难的过程,但不是不可以实现


3.工人不喜欢变革


与通常的看法相反,只要能成为变革流程中的一部分,多数工人都会对变革持接受态度。问题是,当项目改进计划一进入数据分析阶段,工人的参与就会被遗忘。


4.认为迅速降低维护成本


大多数人都可以轻而易举地将工厂的维护成本削减40%。只要精简一些人员,停止一些维护工作。如果你有机会承担这项削减成本的工作, 用不了一年就可以完成。短视的维护管理措施所造成的恶果将严重影响总成本,资产缺乏维护所引发的问题也将在一到两年内显现出来。


快速降低维护成本的要求并不实际,因为设备可靠性的提高是需要花费时间的。可靠性提高了,成本就会降低,但成本降低并不会提高可靠性。


5.认为更多维护人员轮班,更少机器停机时间

如果工厂问题较多,肯定是需要更多的工人进行轮换,以修理机器故障。应对工厂存在的诸多问题,首先需要找到并解决引发问题的源头。那么,有没有针对性的好方法呢?多数情况下,你根本无暇彻底修复所发现的各种设备故障,并且在设备发生故障前,你也并非总是能先知先觉地察觉到某些问题。所以你才需要更多的人,对吗?从短期来看,可能是这样,但并不必要,尤其是从长期来看。


6.管理脱节


有的设备维修人员分到了分厂,设备部就简单的进行检查、通报、处罚;有的维修工归设备管,分厂就不配合、指责、抱怨,双方好像本来就势不两立,其实不在于维修工分与合,关键在于怎么管。分厂也好设备部也罢,大家的目标是一致的,只不过聚焦点不同罢了,所以要分别明确各自的定位与职责,才能理清这两条线。


7.不做预案


很多维修人员甚至管理干部,一天上班的主要工作是“等待灾难的发生”,设备坏了冲上去,修好了万事大吉,平日不去研究设备一旦坏了怎么应对,哪些设备容易出问题,结果问题越来越多,工作也就越来越忙;这样企业管理就会愈来愈乱,出现效率低下等问题。


TPM管理、设备管理都强调实践,都在现场,都需要树立问题意识和改善意识。管理活动的重要是在于培养人,通过工作业务的实践培养人,培养处理现场问题的专家,培养员工型专家,焕发现场活力,用规范赢得利润。

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