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精益思想（Lean Thinking）源于20世纪80年代⽇本丰⽥发明的精益⽣产（Lean Production）⽅式，精益⽣产⽅式为⽇本汽⻋带来质量与成本优势，一度反超美国汽⻋⼯业，让世界汽⻋⼯业重⼼向⽇本倾斜。

精益思想最初是体现在对产品质量的控制中，即指不追求产品的成本优势和技术领先，⽽是强调产品的成本与技术的合理匹配、协调。此后，企业界将精益思想逐步引伸、延展到企业经营活动的全过程，即追求企业经营投⼊和经济产出的最⼤化、价值最⼤化。

精益思想的五大原则

原则一：价值（Value）

精益思想认为产品或服务的价值最终由客户来确定，只有满足客户需求的产品或服务才是有价值的。精益思想颠覆了传统的大量制造的观念，重新定义了企业原则和价值观。

价值分为有价值、无价值但必要和无价值三种，只有对满足客户需求的动作是有价值的。因此精益思想的价值观强调以客户为中心来审视企业生产全过程每个环节的各种活动，减少无价值但必要的动作、消除无价值的动作，在提高客户满意度的同时，降低企业自身的生产成本，实现企业与客户的“双赢”。

原则二：价值流（Value Stream）

价值流是指企业将原材料加工为成品过程中对产品赋予价值的全部活动，包括：从概念产生到投入生产的产品开发过程；从物料需求制定到供应商送货的信息过程；从原材料到产品的加工转换过程；以及全生命周期的支持和服务过程。

识别价值流是精益思想的起点，同时价值流分析也是实施精益思想最重要的基础工具之一。通过对企业价值流进行分析，区分价值流中的增值活动和非增值活动，坚持对非增值活动进行持续改善以打到消灭浪费的目的。

原则三：(Flow)

流动和拉动是实现精益思想的中坚，精益思想强调的是不间断的“流动”，要求全过程有价值的活动都要流动起来。但受限于传统部门分工和批量生产等传统观念和做法，企业的价值流动经常会被阻断。

精益思想认为有停顿的地方就有浪费，强调生产的流线化、平准化、均衡化，通过推动“单元生产”模式，打破传统的部门化的、批量生产的思想。

原则四：拉动（Pull）

拉动是以客户为发起点，根据客户需求安排生产计划的一种生产方式，不同于传统的推动式生产方式，客户、下道工序在货架上就可以取得所需物品，而非强行推给客户。

拉动原则由于实现了需求和生产过程的对应，可以减少和消除过早、过量的投入，从而减少库存浪费和过量生产浪费，同时还大大压缩了生产周期。当客户需求提出后，可以立即进行设计、采购、加工，准时的将所需产品提交给客户，最终实现预测式生产，直接按客户实际需求进行生产。

原则五：尽善尽美（Perfection）

精益制造的“尽善尽美”有3个含义：用户满意、无差错生产和企业自身的持续改进。因为外在市场环境处于不断变化之中，企业内部也要不断进行转变，所以“尽善尽美”永远是一个目标，但持续地对尽善尽美的追求，将造就一个永远充满活力、不断进步的企业。

以上就是精益生产方式的五大基本原则，此五项原则是环环相扣的关系，即后一原则必须依存于前一原则；企业没有全面深入掌握此五项原则，对精益生产方式的追求和推行只能是形式上的貌合，至于精神，早已经离开了。所以，要想企业发展壮大，这精益思想的五大原则就必须熟知。

其实精益管理就是消除一切浪费，为社会创造价值。精益管理是一种理念，是一种思想，是一种追求，是一种文化，更该是一种创造完美、创造价值的责任和信仰。