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5S培训:车间生产现场

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5S培训:车间生产现场

2022-03-11

一、车间生产管理常遇到的困难:


1、管理者计划不明确


生产管理缺乏具体的计划,从小组长到厂长对生产工艺要求,生产进度都是口头表述,能做多少算多少。


2、管理者盲目追求产量


管理者往往会以产量评价工作效率,而忽略了产品本身。每次等问题出现后再去补救;浪费资源也增加了隐形成本。


3、管理者指导方向不明


管理者只下达任务,不分析研究如何正确指导员工实际操作,做到哪里想到哪里。


4、管理者缺乏组织统筹能力


管理者缺乏现场统筹、组织指挥能力,每次出货总是忙、乱、差、错。


5、责任人难以查明


产品质量出了问题,管理者不是先解决问题,而是选择逃避或是互相推卸责任。


6、管理者品质意识淡薄


大多数车间管理者对品质要求模糊,常挂在嘴边的是:“我早就说过了”、“真烦”、“差不多可以了”等不负责任的话。


7、管理者缺乏成本核算、规范记录观念


车间生产管理不做规范的现场记录,不知如何控制对流量,从而积压大量半成品却出不了成品。


8、管理缺乏组织构架观念


管理者五组织架构观念,导致部门之间工作不协调,岗位职责不清,工作无计划、行动无目标、操作工无责任感,技术人员之间更是缺乏沟通。


9、管理者缺乏管理程序规范

现场生产流程管理不规范,程序混乱。组长不会写工序、测工时,计件工价不合理,容易造成员工情绪化。


10、采购计划不明


采购无具体计划,急需材料常常跟不上,严重影响生产部门的进度和交期。仓库发放手续模糊,管理制度不建全,经常发生错漏现象,造成严重损失。


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二、车间生产现场内容:


1S整理:将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的,必要的留下来,不必要的物品彻底清除。各种反修品和报废品彻底区分。把要与不要的人、事、物分开,再将不需要的人、事、物加以处理,这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需要的。


其次,对于现场不需要的物品,要坚决清理出生产现场,这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外,以及车间的各个死角,都要彻底搜寻和清理,达到现场无不用之物。坚决做好这一步,是树立好作风的开始。效率和安全始于整理!


2S整顿:对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便用很快的速度取得所需之物,在很有效的规章、制度和很简捷的流程下完成作业。必要的东西分门别类依规定的位置放置,摆放整齐,明确数量,加一标示。生产现场应划分规定区域,在规定的区域内有秩序有分类地摆放各类成品、半成品、配件、说明书等从而使各种物品规范化放置,以达到一目了然的效果。


3S清扫:现场脏乱差更会影响人们的工作情绪,使人不愿久留,更别说生产出优质产品,因此,必须通过清扫活动来清除那些脏物,创建一个明快、舒畅的工作环境。清除工作场所内的脏污,并防止脏污的发生,划分每个员工的相应负责清洁区域,保持自己所负责区域的干净整洁,使员工在一个舒适的工作环境下工作,以提高工作效率并保证产品的外观的清洁,没有刮痕,减少产品的报废率和反修率从而节约公司生产成本,提高经济效益。


4S清洁:整理、整顿、清扫之后要认真维护,使现场保持完美状态。清洁,是对前三项活动的坚持与深入,创造一个良好的工作环境,使职工能愉快地工作。将上面的3s制度化、规范化,贯彻执行及维持提升,并长久地保持下去,养成良好的习惯,做到地上看不到任何不利于生产的物品。


5S素养:开展5s容易,但长时间的维持必须靠素养的提升,因此提高全员文明礼貌水准。素养即努力提高人员的修身,养成严格遵守规章制度的习惯和作风,这是“5s”活动的核心。没有人员素质的提高,各项活动就不能顺利开展,开展了也坚持不了。


其实推行5S现场管理对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、生产安全、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥着巨大的作用。


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