一、为什么要推行精益生产：

公司在生产过程中通常都存在效率低、库存大等问题，精益生产即是秉着消除浪费的原则进行流程再造，提升生产功率，降低库存，去掉全部非增值环节。 

二、提高精益生产办法：

1、减少在制品停滞时间

据调查，很多企业产品在各工序上真正加工时间之和，只占该批商品从第一个工序到一个工序实际所花时刻的10~20%，也就是说80~90%的时刻是“阻滞在车间的某处”：机台旁、暂时放置区、料架上等。在制品出现如此多时间的阻滞，带来现场管理艰难、拉长制作周期，进而影响交货时刻。

2、成本意识

提高公司全员的成本意识。只有意识到浪费的存在、节约成本和提高劳动效率的重要性，并积极在生产第一线贯彻实施精益生产改善活动。

3、产前准备

俗话说，磨刀不误砍柴工，各部门保证在生产前做好准备工作，包括产前版的制作，技术资料的跟踪，工夹具、分科表、工序分配表、机器排布图的制作，设备的准备及调试，人员的安排以及主副料的准备及检查等。尽量将较复杂工序简单化，降低工作难度。

4、设备管理

在制造生产中还时常会遇到因机器故障而被迫停线的情形，造成了生产的浪费。如果需要机器在运转的时候可动率达到100%，首先就要培养员工预防的意识，在平时的工作之余，要以预防为主。另一方面，利用警示灯报警系统，一旦有状况发生，即刻通知机修人员马上维修。

5、改善生产工艺

这一举措是为了提高生产效率和稳定品质，减少返工和浪费。

6、单件流模式

实现从经验管理转变到数字管理到信息管理提升，这一部分，建议企业采用单件流生产和目视化看板管理。单件流生产系统要求一线工人动作标准化，实现产能平衡，而目视化管理则能够使生产现场第一时间发现问题、解决问题。

7、发挥员工潜能

有针对性的对员工进行生产前的培训，对全员进行精益生产意识革新，使每个员工时时处在适合的岗位，提高生产效率。

8、减少在制品存货

批量的大小直接影响到在制品库存及有效产出。加工批量是通过一次调整准备后所加工的同种零件的数量，可以是一个或几个转运批量之和。

三、精益生产的优势：

1、消除八大浪费

企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。

2、关注流程，提高总体效益

改进流程要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。

3、建立无间断流程以快速应变

建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。

4、降低库存

需指出的是，降低库存只是精益生产的其中一个手段，目的是为了解决问题和降低成本，而且低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。

5、全过程的高质量，一次做对

质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对.精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。

6、精益供应链

在精益企业中，供应商是企业长期运营的宝贵财富，是外部合伙人，他们信息共享，风险与利益共担，一荣俱荣、一损俱损。