公司具有专业的精益咨询，拥有完善成熟的 培训课程体系及咨询技术，可进行工厂、办公室、车间、仓库、厂区、实验室、生产设备、食堂餐厅等企业所有区域提供精益6S现场管理咨询和班组6S培训，具有多家企业咨询培训经验，无论是专业技术还是服务规模上，在国内咨询行业中都拥有优势。

一、车间内容：

●整理(SEIRI )—一要与不要

一留一弃;将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。

●整顿(SEITON )一一科学布局

取用快捷;把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。

●清扫(SEISO )—一清除垃圾

美化环境;将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮

丽的环境。

●清洁(SEIKETSU )—一形成制度

贯彻到底;经常保持环境外在美观的状态。

●安全(SECURITY )一一安全操作

生命第一;重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。

●素养(SHITSUKE )一一养成习惯

以人为本;每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神(也称习惯性)。

二、车间推行 的优势：

①有利于提升冲压产品的质量。

通过 ，可大幅度的避免车间内灰尘、油污、粉尘等对冲床等设备的损伤，尤其是加工冲压模具所用的一些精密设备，比如磨床、慢走丝、加工中心等。设备得到保障，提高了模具质量，直接就影响了冲压件的质量。

②明显的提高了生产效率。

实行 后，冲压车间内所有原材料、工具摆放有序，在使用时不用在浪费时间找，节约了时间。在更换模具是，也可以在第一时间找到所需要的模具已经配件。

③保证交货期。

推行6S 现场管理，使生产有序，物流顺畅，减少了人员、材料、设备等的浪费，提高了生产效率，确保了交货周期。

④可降低企业成本。

实行6S 现场管理，减少了人员寻找工具、物料的时间，缩短了机械故障的时间，降低了库存资金，提高产品的质量，降低了产品返修率，提高了生产效率，保证了产品的交货周期，从各方面降低了生产成本。

⑤生产安全性得到大幅度提升。

，使物品摆放整齐，标示明确，降低了员工在寻物时受到磕碰或其它伤害的概率，畅通无阻的通道、井然有序的现场降低了事故发生的概率，从而保证了生产现场的安全性。 ⑥规范车间环境。通过 6S 现场管理，使冲压车间内干净整洁，员工工作舒心。

⑦改善员工精神面貌。

6S 现场管理，提高员工工作修养并且改善了生产意识，使员工能过保质保量的完成冲压工作。

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