一、什么是TPM：

TPM管理本意是全员生产性保全，全员生产维修(Total Productive Maintenance)，它是以设备综合效率为目标，以空间全系统，设备时间为载体，全体成员参与为基础的维修体制、设备保养。

具体做法一般为：

把精益生产的五项原则工具价值流与价值流图、浪费、流动制造、拉动生产系统、持续改善(Kaizen)融合到TPM的主要手段提高设备综合效率(OEE)中去。使全系统的产量（P-Production、质量（Q-Quality）、成本（C-Cost）、交货期（D-Delivery）、安全（S-Safety）、士气、劳动情绪（M—Morale）全面提升。

二、TPM管理重要性：

【企业传统设备维护顾念决定了企业要推行TPM】

1、操作工只管开机，维修工只管维修设备。

2、操作和维护有严格的分工。

3、设备总是要坏的，发生故障很正常。

4、设备坏了，维修好是维修工的工作，维修不好是水平不足。

【企业设备维护现状决定了企业要推行TPM】

1、设备故障多，检修时间长，严重影响正常的生产。

2、虽然早已制定了岗位职责制度和全面的检修计划，但由于生产不能停，所以设备不能按时检修维护。

3、维修工的每日工作就是抢修，生产线报警一起，就是救火队。

4、维修不彻底，没有分析根本原因，同样的故障频发，令人“防不胜防”。

5、操作工缺乏统一培训，技能不均，不遵守操作规程，甚至野蛮操作。

6、设备综合效率（OEE）不足50%，甚至更低。

三、TPM管理作用：

1.整洁、高效运转的现场和发挥极限能力的设备；

2.具备问题意识并不断改善的生机勃勃的管理者和员工；

3.权责分明、业务效率持续优化的运营机制。

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