精益生产：就是通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。越来越多的企业开始学习精益生产，不少企业甚至将精益的实施上升到决定企业生死存亡的高度，可是成功者却寥寥无几。 精益生产专家总结出精益生产的五大陷阱？

一、精益生产推行流程：

◆第一步：现场5S活动；

◆第二步：看板管理；

◆第三步：价值流分析；

◆第四步：标准化作业；

◆第五步：拉动生产；

◆第六步：JIT生产；

◆第七步：均衡生产；

◆第八步：快速切换；

◆第九步：TPM管理；

◆第十步：持续改善。

二、精益生产五的陷阱：

陷阱之一：精益就是做几个项目

纵观成功的精益企业，他们与传统企业的区别在于企业管理不同。企业理念或文化的不同才是企业卓尔不群。而精益文化中把尊重人放在最根本也是最重要的位置，没有对员工的切实关心尊重，精益必定是失败的。

陷阱之二：精益只是管理层的事

成功企业的经验是企业高层身体力行实践精益原则，在行为上作表率的同时，鼓励生产一线员工将自己当做生产现场的主人，争相为了自己的业务优化出主意想办法去实践。而老板重视的结果是各部门的经理和都来参加培训。但应该让工人也参加，至少让一线的班组长参加时。

陷阱之三：没有授权

一家几千名员工的装配型企业的制造总监曾抱怨说，老板每次开会都提到要持续改善，是大家都没有什么行动。其最根本的原因在于授权不够。

营造持续改善的氛围需要高层管理者切实的授权给下属同时给他们鼓励，因为改善不是马上见效，甚至有可能失败的。如果管理层不授权，不担当起相应的责任，无疑就不会有员工的积极参与。

陷阱之五：精益是一次性成功的事情

很多企业在实施精益时会定一个量化的目标，比如生产效率的提升或质量的改进，要求实施团队在一定期限内实现。当通过努力实现这个目标后，大家都大大地舒口气，认为可以歇歇了。可是再过几个月后会发现，之前取得成果在漫漫消失。

陷阱之六：精益就是若干工具的应用

拉动，安灯等的广泛应用是精益管理实施的必要方面，但是若让企业的管理更上层楼，那就需要建立符合企业特点的生产系统，让这些工具方法服务于生产系统的有效运作。那些从优秀到卓越的企业无一不是在其漫长的发展道路中逐步地探索和发展符合自身企业和行业特点的管理系统。伟大的企业如福特和丰田，他们甚至为人类工业的进步做出卓越的贡献。