如何实现企业的竞争力，包括成本、速度、质量，提升企业的作战速度和效率？

专家通过研究发现：精益生产管理的关键要素包括降低冗余、流动和平衡、“拉动式”生产、组织以及持续改进。精益的概念简单易懂，不需大笔开支，不涉及重大风险，但却能直接实现盈利目标。但是在实施精益的过程中，五个关键点是不容忽视的！

一、“拉动式”生产使流程与需求同步

“拉动式”生产确保公司的流程与客户的需求同步。在工厂中实现“拉动式”生产通常需要设立一个“看板”，建立明确的客户需求信号，启动生产流程。“拉动式”生产同样适用于非制造业：确保公司的流程可实时响应客户的需求，同时所有活动与需求保持同步。

二、流动与平衡，消除等待

在制造业，工业工程师将业务分解成若干个合乎逻辑的子任务，每个子任务的处理时间大致相同。目标是避免排队、回溯和返工，使整个过程能够不间断地顺利运行。

三、减少冗余，提高价值

减少冗余是指简化流程，以消除浪费、创造价值。在制造业中，这意味着消除生产过剩、等待过多的材料运输、过度加工、不必要的行动以及缺陷返工等。非生产过程中的减少冗余还意味着消除非客户的增值活动，例如：重复获取相同数据、收集无用信息、矫枉过正等。

四、精益生产管理培训精益工作的成功要素

无论在何处实施精益战略，成功的关键并无二致：领导力、规划和概念验证试点。首先，成功的执行从管理开始。从任命某位执行官为精益推动者到精益活动获得整个组织的认可是一条漫长的道路。其次，精益项目需要概念设计和项目规划。在前期一次性投入大量时间将明显加速执行过程。在推行之前，应在一个业务部门或地区实施改进的流程。这种方式的试行有助于形成改进势头并显著降低风险。

五、持续改进，不断完善

无码的持续改进理念Kaizen和欧美企业的持续改进是创造精益环境的根本。该方法可实现逐步完善或渐进式改进，且预计未来这些变化将更加显著。为了获得大的效益，持续改进工作应充分利用与运营相关的知识。目前，比较盛行的一种工具是“持续改进项目”(Kaizen Event)，即相关人员制定流程改进方法的会议。这个工具同样适用于改善非制造流程，只要让每天经历流程的人员参与进来即可。

而精益管理厂家把他们的目光确定在尽善尽美上：不断地降低成本、无废品、零库存与无休止的产品变型.关注成本问题的表象，而没有立足于成本发生的现场，没有从企业价值分析的战略出发对企业生产系统现存的种种浪费现象加以系统分析并消除，对成本概念的理解片面、成本控制手段单一、管理粗放是成本高居不下的根源。而精益生产方式的目标是消除一切浪费，快速应对市场，追求精益求精和不断改善，进而增强企业的核心竞争能力、提高企业效益。因此，企业在生产方面（关于成本、质量、交货期等）有效地适应。

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