精益管理是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。精益管理由刚开始的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由刚开始的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。

它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使股东价值实现利益化。

一、精益推行窍门：

【一个核心】

塑造干净有序的作业环境!

【两个目标】

打造企业改善的摇篮；

提升全体人员的修养。

【三个一定】

一定要有标准

—定要去稽核

一定要有展示

【四化过程】

一步，形式化，通过整理、整顿、清扫，使现场整洁有序起来；

二步，规范化，订立细致标准让员工遵守，如清扫应达到怎样的清洁标准;

三步，习惯化，通过长期推行，及礼仪熏陶，使得员工形成一定素养及习惯;

四步，活性化，发挥员工创意，展现团队成绩，让员工觉得，5S 管理其实挺好玩，有团队氛围,有温馨一面，让员工成为 的主推力。

【五去浪费】

①整理主要消除空间浪费；

②整顿主要消除时间浪费；

③清扫主要设备劣化浪费；

④清洁主要消除无序的浪费；

⑤素养主要消除人力效能的浪费。

【六项自查】

①员工是否接受了相应5S 管理培训?

②现场区域责任是否划分到位?

③是否有明确的各个S的基准?

④现场是否有潜在的危险隐患?

⑤现场是否有看不清状态或用途的物品?

⑥是否进行了有效的目视化管理?

【七条标语】

①环境整理好，工作效率高;

②用过的东西归位，明日取用仍在位；

③定位做得好，时间花得少；

④干净的地面，没有失足的烦恼；

⑤仓库时时整顿好，库存积压自然少；

⑥整理整顿做得好，工作起来没烦恼;

⑦企业整洁存心中，达到理想靠你我。

【八大妙招】

①写真法∶即改善前后拍照进行对比；

②抽屉法︰指清扫前将物品全部腾出；

③定置法︰即对物品进行定点、定容、定量；

④固化法︰用照片等手段固化；

⑤样板法︰以某一区域为样板来带动改善；

⑥网红法︰对先进个人加大宣传与奖励力度；

⑦故事法︰收集改善故事吸引更多人参与；

⑧关联法︰在推行5S 管理过程中与其他改善关联在一起，共同推进。

二、推行 具体步骤如下：

1、 举行管理层5S研讨会

确保管理层统一认识并建立初步的5S意识，5S的历史和发展，5S的作用和收益，5S的推行流程和成功要素，5S的步骤要点和疑难，5S的推动工具箱等等，都需要通过研讨会传达并形成共识。

2、 引入审核，形成制度

制定检查表并定期审核，是将5S纳入日常管理的有效手段。同时，将审核结果与绩效考核有效地结合在一起，可把5S与员工的日常工作紧密地联系起来。

3、 高管理者的承诺

5S是一把手项目。没有高管理层的信仰和承诺，5S很容易变成一场表演。高管理者对5S的高度重视和坚强决心要通过大会、内部报刊等方式确保员工知晓，但重要的事，他们在这个过程中要亲力亲为。

4、 制订5S实施计划

何时开始启动5S示范线的培训和活动？又何时开始5S推广？何时进行分阶段的审计？何时出台激励措施？这些问题都需要在此计划中予以明确并向所有员工公布。

5、 建立5S推进组织，确认5S推进方针和目标

实施5S要有正式的组织来领导，通常的做法是成立推进委员会并建立定期活动机制，由工厂的管理者亲自挂帅，有工厂主要经理担任委员。各个层级都要建立类似的机构，从上至下逐步扩大，从而建立从管理层到一线员工的推行组织。

6、 5S的宣传和培训教育

通过各种宣传媒介如挂板、宣传画和内部报刊等进行宣传造势、营造5S氛围。同时启动员工5S意识培训，必要时可组织员工参观5S示范工厂，以确凿的事实打动他们。

7、 示范区推进5S

在大多数情况下，在5S全名推广前设立示范区是必要的，工厂可以按职能块分别选择示范线。从示范线入手能够让工厂在短时间内取得5S的成功，让经理和员工积累成功开展5S的经验，培养5S的火种。

8、 持续改善，挑战新目标

工厂在成功地巩固5S的成效后，将呈现出整洁、清爽、有序的新面貌。更重要的是，5S的实施过程以及一系列工具的广泛应用，将为培育全员参与和持续改善的文化打下良好的基础。此后，工厂可引入更好的管理系统如TPM、TPS、精益生产等。

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