公司概述:TPM管理即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到优，TPM管理运用到设备预测性维修上需要注意些什么呢?

预测性维修是建立在丰富的设备信息基础之上的,在掌握设备运行状态和规律之后,对机器进行模块化的划分,对能够进行监测的部分进行实时监测,对监测结果运用一定的技术手段进行分析并及时的采取一定的维修措施,由此来保证设备的正常运行。预测性维修能够达到设备零故障运行的理想目的,所以预测性维修将会是工厂企业在设备维护与管理方面的发展方向。

一、TPM管理预测维修的实施步骤

1、TPM管理之确定参数

预测维修先要确定设备或设备系统的状态监测参数，使之明确为可以直接用仪器测量的参数或人们可以直接目测的现象

2、TPM管理之检测、监测

确定了参数之后就要对其进行过程检测、在线监测，这种检测、在线监测可以是周期性和非周期性的。还有监测方法和

仪器的选择问题，不同设备不同参数其监测方法和监测仪器有不同的选择，当参数的测量值超出了工程标准范围就要做进一步的分析诊断。

3、TPM管理之分析诊断

分析诊断的方法很多，TPM设备故障诊断与分析对机械设备技术诊断开发情况有详细的介绍。这些分析技术既可以对零件和部件进行诊断，也可以对整台设备进行诊断，甚至对机组进行诊断，它们和工艺过程的诊断相结合形成对设备综合系统的诊断。

4、TPM管理之检修任务单

诊断结果出来后，就可以安排项目经理、检修人员和资金，准备材料和工具，选择维修方案，制定单项检修作业标准用以指导维修，下发到维修班组或维修人员手中。

5、TPM管理之项目维修

维修项目经理组织检修人员拿到维修任务单，对TPM设备的人、机、料、法、环等进行维修或调整，把可能造成设备故障的状态参数值调节或恢复到正常范围内，调整或修复后的设备如果经过检测后达到工程标准范围，就可以进入新的预测维修周期。

企业推行TPM设备管理维修模式的根本目的是提高设备的综合效率，建立以设备寿命周期为对象的生产和维修体系，确保设备在寿命周期内的正常运行和安全生产；该模式不但需要多个部门，如设备规划、使用和维修等部门的大力协作，还要求从企业领导到基层员工都全力参与，从而组织以小组为单位的自主活动，推进生产维修。

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