不仅能改善和提高企业形象、促成效率的提高，而且能够改善零件在库周转率、消除故障，保障品质、保障企业生产、降低生产成本，因此很多企业都开始推行 ，但是有些企业推行一段时间后就坚持不下去了，或者取得一定推行成果以后不能维持和提高而逐步退化，企业现象逐渐退化的原因都有哪些呢？如何才能避免，今天 专家就带领大家来做一个初步分析。

一、5S在企业退化的表现

很多企业在推行5S的初级阶段往往效果显著，公司上下欢欣鼓舞，都觉得5S不错，能使企业确实发生改变。但是随着时间的推移，原来的热情慢慢地退去了，问题就接踵而至:

①线的油漆开始剥落，标识牌慢慢破损，标语也纷纷掉落；

②生产一忙，物品又开始乱摆乱放，看板上的数据慢慢地由原来每天填写变成两天一填写、三天一填写，而后面一个星期随便写一次；

③5S推行委员会成员的检查力度也逐渐减弱，流于形式。企业原来高涨的改善情绪也开始一落千丈。

二、5S在企业退化的原因

很多企业推行5S从开始的重视到慢慢的“退化”，周期大概为半年到一年，一年之后又基本上倒退到推行前的水平。为什么会出现这样的状况呢?主要有以下几个因素:

1、企业高层重视度

企业在开始推行5S的时候，高层基本上都非常重视，几乎每天都会到现场进行检查，发现问题当场指正。等现场环境开始出现好转的时候，高层就减少关注的频率。再后来，重视度逐渐减弱，即使发现现场问题，也没有及时加以纠正，更没有想到如何去改善提升。

2、5S推行委员会的作用

5S推行委员会成立初期会针对5S推行的问题一起探讨、一起检查、一起评分。慢慢地就很少了，有时候检查也是为了应付。

3、5S推行委员会组织的架构

企业所成立的5S推行委员会通常是一个临时性的组织，这个临时性的组织里的每个人都有其他具体的日常工作，比如:很多企业5S推行委员会的主任委员一般都是总经理，总干事都是总经办或行政部负责人，委员都是各部门的主管，这些人作为推委会成员只是挂名而已，因而很难尽心尽力地推行5S。

4、5S检查的标准

5S检查的标准没有随着推行的进度而调整，5S检查只是为了评分，没有针对问题点进行改善。改善没有跟进，自然无法进步。

5、各执行部门的执行力度

各执行部门没有真的推行5S的素养，往往只推行了3S，即:整理、整顿、清扫，至于清洁和素养一般只是知道一个概念而已，并不知道后面2个S到底要做什么，因而很难维持整理、整顿和清扫的成果。

所以很多企业管理的时候都有过类似的经验:5S要在短期内取得一定的效果比较容易，但是要想长期保持，则比较困难。究其原因，是5S在推行的过程中，没有针对企业的状况进一步深化，在5S推行的过程中没有不断地进行总结、改善、标准化，将原有的成果固定下来。没有对5S推行的活动进行作业标准化，5S的成果势必很难保持。

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