是一种管理模式，是5S的升级 ，6S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY），6S和一样兴起于日本企业。那么车间生产现场 内容的培训是什么呢！浅听 专家概述：

车间现场 存在的问题：

1、管理混乱，生产储存未分离

为图省事方便，部分企业把原料纸张和印好的纸张积压存放在印刷车间，生产车间同时也是原料仓库和成品仓库，生产储存混为一体，有的甚至将生产车间、储存仓库和员工集体宿舍设在同一建筑物内。

2、通道不畅，物料违规堆放。

部分企业厂区布局不合理，未设置专门库房，原料、成品、生产废料随处堆放，堵塞消防通道，违章搭建给人员的疏散造成很大的困难。

3、过量存放危险化学品

印刷时使用的油墨、清洗印刷设备所用的汽油、调和油墨用的稀释剂等物品都属于易燃危险化学品，但很多企业未设置专门库房，随便摆放在车间的角落里，而且量比较大，擦洗设备、滚筒的抹布随意乱丢，一旦遇到明火，后果不堪设想。

4、车间现场管理缺乏标准化

车间看板虽贴有 细则，但由于车间现场管理存在不规范、缺乏明确的制度来规范现场操作员工的行为。车间制度体系不健全，制度与制度之间不协调，造成车间制度管理不系统，不能条理的让生产管理精细化;车间在日常组织工作中没有很好采用先进的管理办法和工具，大多依靠经验管理，没有形成完整的组织保障体系，制度没有进行科学化梳理，职工培训不扎实管理粗放化、不精细。

5、车间成本管理存在盲点

车间对显性成本管理严格但缺乏而科学的计量指标，对隐形成本却忽略不计。显性成本涵盖了大部分的车间成本，比如:设备修理费用的核算不及时，不科学或者忽略不计;报废品损失虽然理论计算在内，但实际过程却没有相应的指标，计提损失价格不稳定。隐形成本，就是工艺流程和人员领域的成本管理相对弱化，以致在车间管理过程中绝少考虑因员工主动性不高导致的成本支出和生产流程瓶颈引起的的无形损失。

车间生产现场 培训：

1、 清理：就是将可用与不可用的物件清理出来并分开类别;

2、 整顿：将清理出来的物件按常用、不常用、不用分名别类标志存放。

3、 清扫：对工作环境进行清扫，包括地面、办公室、工作台、工作设备、维修房、窗户、通道等。

4、 清洁：对环境卫生保持清洁整齐，通道畅通的局面。

5、 素养：就是仓库员工对制度的遵守性，比于《设备的维修与保养制度》、《作业指导书》、《产品生产工艺标准》、《车间管理制度》等

6、安全：树立全员安全意识，做到安全第 一，预防为主。

车间推行 能够降低缺陷率,保证产品质量检测仪器和生产设备的良好状态是保证品质的前提,整齐干净的生产环境能够激发员的品 质意识,现场物料和合理配置能够方便员工查找和取用还可以,缩短交货期通过对生产现场区域、生产流程进行科学合理的分析和整体规划,运用“定点、定容、定量”的方法对物料和工具进行科学合理的定置,使环境、设备、设施、工具等始终处于良好的状 态,缩减了工序衔接时间等。

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