5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理。这是日本企业独特的管理办法·因为整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(seiketsu)、素养(Shitsuke)是日语外来词，在罗马文拼写中，第一个字母都为S,所以日本人称之为5S。随着人们对这一活动认识的不断深入，有人又添加了“安全(Safety)、节约(Save)等内容，称为7S管理。那么7S管理制度如何运用于工厂车间呢！浅听 7S管理专家概述：

7S管理内容：

1、7S管理-整理：增加作业面积；物流畅通、防止误用等。

2、7S管理-整顿：工作场所整洁明了，减少取放物品的时间，保持井井有条的工作秩序区。

3、7S管理-清扫：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。

4、7S管理-清洁：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。

5、7S管理-素养：通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人

6、7S管理-安全：保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。

7、7S管理-节约：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。

7S管理对工厂车间作用：

1、7S管理-亏损为零

干净、整洁的工场；无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传，忠实的顾客越来越多；知名度很高，很多人慕名来参观等。

2、7S管理-不良为零

产品按标准要求生产；检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提；环境整洁有序，异常一眼就可以发现；干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识；机械设备正常使用保养，减少次品产生等。

3、7S管理-浪费为零

7S能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多；避免库房、货架、天棚过剩；避免卡板、台车、叉车等。

4、7S管理-故障为零

工厂无尘化；无碎屑、碎块和漏油，经常擦试和保养，机械稼动率高；模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少；设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高；每日进行使用点检，防患于未然。

5、7S管理-事故为零

所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确 ，万一发生火灾或地震时，员工生命安全有保障。

6、7S管理-投诉为零

大家能正确地执行各项规章制度；去任何岗位都能立即上岗作业；谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了；工作方便又舒适；每天都有所改善，有所进步。这样才有利于企业可持续发展，企业管理者才能更好的管理工厂车间，从而提高企业的核心竞争能力。

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