7S管理推行会遇见哪些误区呢？7S管理起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理。这是日本企业独特的管理办法因为整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(seiketsu)、素养(Shitsuke)是日语外来词，在罗马文拼写中，第一个字母都为S,所以日本人称之为5S。随着人们对这一活动认识的不断深入，有人又添加了“安全(Safety)、节约(Save)、学习(Study)”等内容，分别称为6S、7S、8S。

7S管理常见误区：

1、7S管理-认为7S管理不能产生经济效益

7S管理它对企业效益的贡献需要一个长期的过程，通过改善现场环境提高安全生产水平，通过整顿和节约减少浪费降低成本，通过提高员工素养改善工作效果，通过激发员工积极性促进企业各方面管理水平的提升。因此，企业7S的倡导者、推进者要做好打持久战的准备。

2、7S管理-认为7S管理只是现场员工的事情

许多非生产一线的员工觉得7S活动是生产现场员工的事情，与自己没多大关系，这种观点是错误的；只有生产部门开展7S活动很难在企业范围内取得预期效果。7S活动强调的是全员参与，管理层尤其要以身作则。

3、7S管理-认为做好7S管理就不会有任何问题了

7S活动并不能够“包治百病”，解决企业内部所有的问题。企业要想赢利，除了开展7S活动之外，还需要注意在战略管理、营销策略等方面下工夫。、

4、7S管理-认为7S管理没有实质作用

有些人认为7S活动过于注重形式，缺少实质性的内容，因此对7S活动的实施效果始终持怀疑的态度。7S活动的实施确实需要一些形式，如板报、宣传标语、培训、竞赛活动等，但其目的是为了使员工通过不断的重复，养成良好的工作习惯。

5、7S管理-认为员工多而杂做不好7S管理

可能在企业开展7S活动之前，员工的素质不高。但必须明确，企业实施7S活动的目的之一就是提高员工素质，使员工养成良好的习惯。因此，企业以员工素质差为由拒绝7S是极其错误的。

6、7S管理-认为推行7S管理靠员工自主性

很多企业将推行7S活动失败的原因归结为员工不愿意参与。事实上，实施7S活动，并不主要靠员工的自动自发行为，而是依靠带有强制性的执行标准，员工在实施过程中必须按照7S的要求执行。

以上就是对7S现场管理误区的介绍了，希望对你有所帮助，7S管理作为管理工作的基础,推行各种品质的管理手法,产品品质得以迅速地提升,奠定了经济大国的地位; 7S管理对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产等方面具有重要的意义。

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