企业推行精益生产达不到效果是什么原因?很多企业实施精益生产都知道，精益生产可以提高企业效率，节约成本减少浪费，适应和满足市场和客户的需求变化,从而获得很大的收益。所以很多企业都在推行精益生产，但是当他推行精益生产的时候就感觉跟别的企业推行到底精益生产不一样，为什么专家企业推行精益生产没有什么效果，而别的企业推行精益生产前后效果很明显，那么这是什么原因导致你企业推行精益生产效果不明显的呢？

精益生产达不到效果的原因?

1、企业的管理基础太差

企业连起码的5S/都没做好，现场管理混乱；中基层管理人员素质差，管理凭借经验，做事凭感觉；过程质量控制无效，只有处罚…… 如此的企业加入精益生产推行行列，肯定是吃败仗。做精益生产推行的企业，首先要求企业自身做好基本的现场管理、具有一定改善基础的能力。

2、对精益生产工具、理念不了解

比如买一些绿漆，美化下工厂。标识贴清楚一些等等。往往这些操作浮于表面，绿色油漆很快就变成灰色，绿色通道上占道作业还是经常存在。标识虽然贴了，但是物品早已不在，这种现象很多。

这就是对精益生产理念、工具、方法认识不到位，不深入，不系统的原因。不要因为别人做了，所以我要做。不要因为大家都在做，我也要做。而是:我要做精益，因为我要解决什么问题，所以我们要做精益生产。要为了改善现状，而不是为了精益生产而改善。

3、推行精益生产没有跟绩效管理相结合

推行的改善项目是否符合企业与组织的目标，是否有完整的绩效管理体系支撑精益项目的展开。绩效考核指标是绩效整合管理的基础。

4、员工没有改变原有的工作方式

企业实施精益生产改进需要改变员工的日常工作行为，这自然离不开人力资源部的支持和推动。精益改进要改变原有的工作方式，可能包括建立额的流程和新的授权机制。建立新的流程之前需要收集大量的员工建议，建氢新的授权机制时则需要允许员工以新的工作方法来判定决策和解决问题。

5、权力平衡可能会抵制精益生产

虽然精益行为的变革能够提高生产率，但是管理者为了维持原有的平衡状态，往往会对精益改进产生抵制。尽管使更多人介入改革明显有利于发现问题和解决问题，但显而易见的是更多人的介入也会带来更加广泛的抵制。

6、只学精益生产工具方法不学精益生产思想

仅仅学习工具方法其实只学到了表面没有学到根本，只是简单照搬照抄其工具和方法，而没有深入研究这种方式产生的环境和国家之间的文化差异，必然导致水土不服，往往流于形式而半途而废。导入精益生产前没有端正思想，导入前的期望与导入后的结果产生落差。

以上就是精益生产管理专家对企业推行精益生产达不到效果的介绍了，况且精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。精益生产追求快速反应，即快速应对市场的变化。为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。所以推行精益生产对企业来讲是非常有益的。

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