推行精益生产达不到效果是什么原因？越来越多的企业在导入精益生产，但是往往在推进精益生产的过程中都会出现分歧，导致企业精益生产推进不下去，那么企业精益生产推进不下去，问题出在哪？浅听精益生产管理专家概述：

精益生产不达标原因：

1、对精益生产缺乏专业认识

位企业文化欠缺，以人为本的理念也不受重视。单位管理者仅仅以提高利润为目的，对精益生产实质不了解，造成精益生产过程存在片面性，导致整体效率不高。

2、精益生产缺乏相关部门的协调配合

精益生产方法不仅仅是一种生产工具，更是一种全新的管理理念与体系。而部分单位认为精益生产是生产部门的事情，其他部门如财务部、市场部、人事部等认识不足，并且缺乏相应的监督机制，使得这些部门缺乏协调配合的积极性，使得精益生产不能产生良好的效果。

3、精益生产缺乏员工激励机制

精益生产强调员工之间的团结协作和积极主动性，而大部分企业在推广精益生产方式时忽视员工的作用，对员工激励机制不够，员工工作积极性和创造性不高。导致精益生产在实施过程中困难重重，存在问题也不能得到及时反馈和改进。

4、精益生产缺乏必要的监督管理机制

单位虽然推行精益生产管理培训方法，却并未建立相应的监督管理机制。在实际工作中，精益生产缺乏必要的监督，也缺乏相关部门的配合，导致精益生产效果大打折扣。没有监督部门的监督管理，员工的积极性没有得到发挥，精益生产过于形式化，执行力度比较欠缺。

5、太过于生搬硬套

关键在于多数实践者生搬硬套，没有结合公司实际情况，没有活用精益生产管理。对精益生产管理的认识停留在生产制造中运用一些工具办法等表层窍门，更有甚者，理解为硬件技术改造，投入很多资金，而公司职工思想方法和行为习惯没有一点点改变，所以导入精益生产管理不成功也是天经地义的。

况且精益生产管理源于制作，精益生产管理的目标是降低成本，怎么减少成本需要才智。不是偷工减料，也不是降低标准，以次充好；更不是减薪酬，降福利。而是在咱们作业中做了很多没有价值的作业，存在着很多糟蹋，避免了这些糟蹋，成本也就自然降低了。精益生产管理的作用好不好，就要看咱们消除浪费到底彻不彻底。

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