精益生产改善的13个基本点。企业的环境在不断地变化，顾客的需求也在不断地丰富。因此，生产现场也不能只保持原有的状况。总而言之改善是不会到顶的，而是无限的。以下是精益生产管理中“改善”的13个基本要点：希望对你有所帮助：

精益生产改善13个基本点：

精益生产改善基本点一：领导者要以身作则

作为领导者，每天都要督促自己力行改善，同时也要常常要求下属人员“改善，再改善”，从而激发和提高下属人员改善工作的意愿和情绪。

领导者所进行的精益生产改善与精益生产现场一线作业人员所进行的改善的主题是不相同的。精益生产现场作业人员的改善是以作业程序和操作方法为主，而领导者则以组织、制度、管理体制等软件方面的改善为主。

精益生产改善基本点二：领导者要给部下分派任务，规定目标

有人误认为领导者的工作就是给部下分派任务，规定目标作为领导者，要求部下改善工作、制订改善计划、规定改善目标。而自己只等统计数字，这种做法是极不妥当的。

相反。不论下属人员准备进行什么精益生产改善、做了哪些精益生产改善、精益生产改善中有哪些问题、精益生产改善的结果如何等，领导者都要对之给予关心，这是非常重要的。

精益生产改善基本点三：不要轻视微不足道的改善活动；

在生产现场，总会存在一些看来很不起眼的不合理现象或工作方法。然而，一些大事故往往出自于这些平时被人们忽视的环节上。所以，既要重视那些看来重大的改善活动，也不要轻视“小改善”。

精益生产改善基本点四：要容忍失败

领导者要容忍下属人员精益生产改善活动的失败，要认真听取精益生产改善活动失败的经过和教训。因为没有事事成功是不可能的。而失败本身就意味着需要改善。每一个失败的事例都能为我们提供改善机会和防止再度发生的构想。失败并不重要，而重要的是不要使同样的过失再度发生。

精益生产改善基本点五：越忙，越是改善的好机会

经验表明，在那些工作比较轻闲的车间里往往不会产生出更多的改善方案，并且也不会产生出水平较高的改善方案。相反，在那些工作较忙的车间里，精益生产改善方案却往往是层出不穷，而且还会出现高水平的改善方案。

精益生产改善基本点六：精益生产改善要根据实际需要

实际不需要的不必改善，实际工作中不急的放在次要时间，工作中需要的立即改善。

精益生产改善基本点七：抛弃僵化固定的观念

先否定现状。改善中，改变观念非常重要。不要认为这不能改那不能改，要相信“一切皆有可能”。

精益生产改善基本点八：不强调理由

思考理由是退缩的开始，退缩的念头一动，可以改善的事基本上就完了。比如立即行动进行改善的人不会以“客户规定”为借口，只有不去行动的人才以“客户规定”为借口。

精益生产改善基本点九：人参与

不要个人英雄，人人皆可做改善，要靠集体的智慧和努力，何况改善不分大小，在一个制造部门内，应该有至少50%的员工参与。

精益生产改善基本点十：更应该重视不花大钱的改善

花钱的改善谁都会，我们需要花钱少甚至不花钱的改善，这样一方面节省了开支，同时让大家养成了严谨节约的好风气。

精益生产改善基本点十一：马上行动

问题没有马上解决和不能马上解决之分，出现问题要立即解决。精益生产所说的“执行要像暴走的人”就是这个意思。立即改正错误，是提高自身素质的必经之路。

精益生产改善基本点十二：、改善方法的四个精益生产原则

①现场原则。所有的工作都要在现场解决，我们的主管和工程师都要在现场。精益生产改善要遵从三现主义：现场、现物、现实。

②追查原因中的“五五法”原则，即通过五个为什么追问中发现问题原因。

③标准化原则。改善的第一步在标准化，没有标准就没有改善。

④重要度管理上的时间管理原则。

精益生产改善基本点十三：改善无止境

精益生产改善的过程是个螺旋式上升的过程，永无止境。对待改善工作，就要像拧出一块毛巾中的水一样，而且拧干之后还要不断地拧，改善工作也是如此。生产现场的情况并不是一成不变的，改善工作也不是一墩而就和一劳水逸的事。

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