精益的七大“阻力”。6S就是整理(SEIRI)、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（习惯）（SHITSUKEI）、安全（SAFETY）。其中整理、整顿、清扫、清洁、素养5S是日本所发明，所发是用日语发音，因其发音都是以S开头，故而被称为5S，后来因为在工厂管理中安全也是非常重要的项目，因安全的英语发音也是以S开头，所发被加入5S中统称为6S。就目前来讲，中国的制造业没有不知道精益的，也都知道他是一个不错的基础管理方法，但能真正使用好这套管理方法的企业是少之又少，到底是什么成为了精益6S在企业推行下去的阻力了呢？

精益 ：

1、精益现场 中缺乏长效激励机制

6S强调有形的压力和无形的压力相结合，活动与管理相结合，不仅仅靠威信、考核即有形的压力来推行，同样，要通过无形的压力即看板管理、目视管理等方法激励员工不断地改善。

2、精益现场 推行过于急功近利

急功近利也是其精益现场 推行中存在的主要问题。主要体现在对6S的认识、6S执行者的培训和选择推行的样板、部门等方面。一些企业的管理者看到同行或外界都在推行6S或对6S略知一二， 在没有对6S进行深入研究的情况下， 匆匆忙忙就推行6S。他们总是认为只要认识和后期动作正确就不用在做好全部准备的情况下再去推行， 管理者往往选择在企业的生产车间全面推行。

3、精益现场 推行组织不得当

精益现场 推行组织不得当会给企业带来不少麻烦，我们有几个客户认为请几个应届毕业生作为6S专员就能做好6s。高层不参与很难建起威信，推行组织是具备一定条件的，不能为了推行6S，随便就安排几个人。

4、精益现场 行动表面化

现场的管理，不外乎是人、机、料、法、环的管理， 现场每天都在变化， 异常每天都在发生。做好6S, 能够让现场井然有序， 把异常发生率降到很低， 这样员工才会心情舒畅地工作。在领导的强力推动下， 有些员工6S的施行纯属形式主义， 有些人甚至不能说全精益现场 的内容，至于知道含义者更是寥寥无几。

从现场状况也可以看出他们的6S执行只是口号而已。6S推广， 没有掌握6S精髓，把6s当作一件基础管理工作来抓，以规范现场、提高员工素质，提高效益、提升效率和提高质量为目的。由于员工对6S认识误区的存在， 因此， 在推行 的过程中，大家的意见难统一和达成共识， 这样势必导致推行的力度和质量下降， 甚至推行失败、毫无结果。

5、精益现场 缺乏一定的恒心

精益现场 是一项长期性的活动， 要使推行工作持久、有效， 必须加强推行过程中对控制的执行力， 这样才能确保整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养6个方面实施到位。有些企业开始可能很有热情去执行6S, 可是随着时间的推移， 头脑里的温度不再那么高； 也有是由于没有把6S推进到第五层修养的境界， 没有形成一种习惯。 的推广以逐渐消失而结束。企业也没有一套合理科学的6S考核评价体系，这样也难维持和开展下去。保持和巩固 成果，避免出现滑坡现象， 是 工作的重点。因此， 是一项长期的经常性工作， 必须坚持不懈地抓紧抓实、抓好， 这样才能充分发挥 的作用。

6、对 的实施意义认识不到位

这里说的认识不到位，主要指的是企业员工，甚至是部分领导对于 的实施意义认识不到位。

7、精益现场 高层领导不重视

高层领导不重视是企业推行6S不成功的基本因素；企业中高层领导对精益现场 认识不深，认为就是大扫除或者安排几个专员做就可以做好，企业舍不得做一些投入，比如：人力、物力等；平时检查敷衍了事，客户要来企业或说企业现场6S做的不好，那领导就安排做一次大扫除或让相关部门组织一下，客户没有要求了，领导就不管了，平时漠不关心等。

以上就是对精益阻力的介绍了，当热企业面临的问题肯定也不止这些，但是我们要善于在实施精益 中发现问题并且解决问题。相信这样持续坚持做下去，企业实施精益 还不是轻而易举。

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