企业如何建立精益TPM点检架构。司要进行精益TPM管理咨询的大前提就是调动全员参与生产维修。TPM的开展不是容易的事情，需要领导层的大力支持，管理层的运筹帷幄，执行部门贯彻落实，生产现场的积极参与。有了这个基础前提，精益TPM管理可以分为准备阶段、实施阶段和巩固阶段来推进。那企业如何建立精益TPM点检架构呢？如下：

点检：所谓的点检制，是按照一定的标准、一定周期、对设备规定的部位进行检查，以便早期发现设备故障隐患，及时加以修理调整，使设备保持其规定功能的设备管理方法。值得指出的是，设备点检制不仅仅是一种检查方式，而且是一种制度和管理方法。

点检分类：

·日常点检.点检员所进行的常规点巡检.

·重点点检.重要设备每周进行的重点项目的检查和调整，或发现异常时进行的重点检查.

·简易诊断.点检员用简易仪器进行设备运行状态量的测量，以及时重要设备进行的定期检测和趋势分析.

·精密点检.由专业人员进行的设备检测和故障诊断，设备点检制的基本框架

·点检工作由设备主管厂长领导，设备职能部门管理，按生产工序，地域划分区域.每个区域设立机械点检员，电气点检员各1名.

企业如何建立精益TPM点检架构：

1、以5S活动为突破口，夯实TPM管理基础。

针对冶金企业历来被人们视为“傻、大、黑、粗”和“脏、乱、差”的传统观念，我们选择了以5S活动为突破口，重点抓了三个专项整治：整治生产现场的“脏、乱、差”，以净化作业环境；整治设备的“跑、冒、滴、漏”和“脏、松、缺、锈”，以提高设备实物质量；整治厂区动力管网，以塑造全新的企业形象。

2、抓典型示范机台引路，带动一般，全面推广。

仅仅把TPM管理局限在5S活动的整治，认为5S活动搞好了TPM管理就搞好了是远远不够的。为了向更高的层次迈进，我们采用“学习、对照、建典、推广、验收、巩固”的“十二字工作法”，按照“由简单到复杂，由单机设备到大型机组”的循序渐进的推进思路，先后培植树立了水泵站、变电所、吊车、液压站、仪表室等53个典型示范机台，这些机台广泛建立与健全了区域TPM管理责任制，对环境卫生、隐患处理、润滑紧固、周期换油、维护保养等所有工作全部落实到人头，充分体现了全员参与的TPM管理理念。

3、以建立健全标准化、模型化的点检定修体制为落脚点，抓好整章建制。

为了规范生产、点检、协力三方的责权利，我们将点检定修作为TPM制度建设的落脚点，在全面推广“以专职点检为核心，以运行点检和操作点检为支撑”的“三位一体”点检模式的基础上，形成一整套系列化、标准化、模型化的按岗位和机台的全员参与的设备点检作业标准，并以此为中心，在全公司初步建立起“以点检为核心，以定修为重点，以大年修为辅助”的设备点检定修体制。

4、实施动态管理，做到持之以恒。

我们坚持对TPM管理体系的运行实施动态管理。一是利用周例会及时征求各单位的意见，及时调整推进方案；二是现场大量运用“推进TPM管理显示板”，使各个推进阶段的工作内容和管理目标快捷、准确地传递给现场所有员工，同时根据新形势、新任务，时时动态更新推进工作的各类信息；三是对于已达标机台，改变了以往星级设备挂牌终身制的管理方式，而是采取颁发验收证书的办法，对其实施终身管理。

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