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精益生产停滞不前,问题出在哪里?

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精益生产停滞不前,问题出在哪里?

2022-07-22

精益生产停滞不前,问题出在哪里?近年来随着精益生产在一些大企业推行并取得显著成效,现在越来越多的企业选择导入精益生产,其中不乏中小企业。但是中小企业精益之路走得并非一帆风顺。有的企业在推行精益生产后,不但营运效率没有得到提升,还产出一系列新的问题。这种现象的背后,到底隐藏着怎样的根因?那么我们来看看精益生产停滞不前,问题到底出现在哪里?


中国企业在实施精益生产体系过程当中常常出现的八大问题:


1.管理人员对精益生产的观念没改变。


相关主要执行者的精益生产观念没改变,配合上不到位,难以达到精益生产的预期目的。


2.推行精益生产急功近利。


想要精益生产 ‘立竿见影” 短期内就 “大见成效” ,发生大的转变的思想是不符合精益生产不断改进的原则的。


3.精益生产没找到好的切入点。


找到一个好的导入精益生产的切入点,才容易做到,精益生产明显的改善成果来让每一个人都感受到新工作方式的好处,从此改变意识,建立信心。


4.推行精益生产样板区先行。


制定详细的试行精益生产计划,以样板区的形式先行作业,并将样办作业时所出现的问题点均改善后,再把精益生产推广到全厂。


5.现场 “5S” 作业没做好。


“5S” 所要求的素养等等观念没执行好,不养成一个好的工作态度,难以实施精益生产。


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6.实施精益生产的过程遇到困难就停滞不前。


“三个糗皮匠,胜过诸葛亮” 要集思广益,准备多个解决方案。打开心胸,吸取不同意见,不要解释不能做的理由,要想出做下去的办法。不要等到十全十美,有五分把握就可以动手


7.精益生产投入资金太多。


改善要以不花钱为原则,不要一碰到问题点就想到投入新设备、新技术,应该尽量避免投入大量资金,能在现有的设施或基础上给以改进也是好的方案。


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8.推行精益生产缺乏整体配合。


认为精益生产方式的实施只是IE工程师的责任,与其它的单位无关,例如:采购、物流、工程等单位不能充分协作的话,就算是有好的方案,但也只是“昙花一现”,无法持续发挥精益的效能。


精益生产停滞不前,问题出在哪里:


1、精益生产做的事情和以前一样,只是换个名字


比如:能不能把标题改得高大上一点,配合一下我们现在做的精益工作;工程方法论听起来比标准工作时间更好;看到一个很高大上,深不可测的主题,听完发现,就是我们平时做的,只是名字不同而已;领导喜欢新鲜词,精益人们绞尽脑汁创造关键词等。


2、领导变动频繁,缺乏持续性


比如部门合并重组、公司领导变更、总部和子公司管辖变更、精益直接领导变更、精益骨干变更等。都会导致方向的改变,但是落地的时候手段和方法都是一样的。之前某公司计划用3年左右的时间做好企业标准工时制度,为精益提供保障,但不曾想半年后领导换了,之前的规划设计基本报废,于是按照新的套路重新规划。


比如3年前推行和精益连续流产线。3年后,随着规模更大、产品复杂、人员变动等一系列因素,企业又回到了3年前的现状,于是项目又重新启动,重复进行。这样的案例基本上每个企业都发生过,难的是持续改进和日常维护工作。


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