工厂实施TPM可能面临的陷阱。TPM管理在很多企业都取得的很大的成效，有人觉得不可思议，它成功的原因在哪里呢？TPM管理失败的点又在哪里呢？为什么不同行业不同部门都可以实施，TPM管理的具体活动如下：

第一,TPM基石-5S活动

5S是整理、整顿、清扫、清洁、素养的简称。5S活动是一项基本活动，是现场一切活动的基础，是推行TPM阶段活动前的必须的准备工作和前提，是TPM其它各支柱活动的基石。

第二,培训支柱-“始于教育、终于教育”的教育训练

教育活动放在TPM活动各支柱的首位，主要想突出教育在TPM活动中的地位，什么都知道的人不会留在企业里。对于企业来讲，推进TPM或任何新生事物都没有经验，必须通过教育和摸索获得，而且TPM没有教育和训练作为基础，TPM肯定推进不下去。可以这么认为，教育训练和5S活动是并列的基础支柱。

第三,生产支柱-制造部门的自主管理活动

TPM活动的成功在于能发动全员参与，如果占据企业总人数约80%的制造部门员工能在现场进行彻底的自主管理和改善的话，必然可以提高自主积极性创造性，减少管理层级和管理人员，特别是普通员工通过这样的活动可以参与企业管理，而且能够提高自身的实力。所以自主管理活动是TPM的中流砥柱。

TPM管理存在的误区：

TPM管理误区一：工人是大的资产

如果你身处工厂的管理层，喊一喊“工人是企业的很大资产”这样的口号是四平八稳的。多数经理人都同意上面这一点。事实上，工人并不是企业的大资产，合适的人才才是企业的大资产，而不适用的人则形同企业的债务。

这个理念在一次由企业主管和工人参加的研讨会上得到了证实。与会人员针对下面这个问题展开了讨论，如果工厂中某团队失去了业绩表现差者（总数的10%至20%），这个情况并不易被察觉，这是真的吗？在会场上的笑声和指指点点平息后，一些与会者承认，任何团队中都会有一些人“从来没有一天完成过这一天中的本职工作”

TPM管理误区二：工人不喜欢变革

与通常的看法相反，只要能成为变革流程中的一部分，多数工人都会对变革持接受态度。问题是，当项目改进计划一进入数据分析阶段，工人的参与就会被遗忘。

TPM管理误区三：迅速降低维护成本

工厂必须降低维护成本。但是，削减维护预算会造成许多不确定因素。因此，必须认真考虑如何削减维护成本。

大多数人都可以轻而易举地将工厂的维护成本削减40%。只要精简一些人员，停止一些维护工作。如果你有机会承担这项削减成本的工作，用不了一年就可以完成。短视的维护管理措施所造成的恶果将严重影响总成本，资产缺乏维护所引发的问题也将在一到两年内显现出来。

授权工厂快速削减维护成本无异于强求曲棍球队将场均进球数由两个提高到四个，却又不提供任何指导和意见。如果不考虑其他变量，球队很有可能会取得场均四个进球数。显而易见，我们希望球队获胜，而不是简单的四个场均进球数。在取得的进球与未实现的进球之间存在一个平衡。然而令人费解的是，许多工厂并不接受这个简单的平衡理念。许多企业在这种情况下往往把精力都放在了降成本上，忽略了全局性问题。

如果我们削减了维护预算，却又不变革业务实践中的其他方面，结果很可能会非常糟糕。维护成本的变化与产品质量、产量相关。削减维护成本并不能直接提高产品质量和产量。但设备可靠性的提高却很可能提高产品的产量和质量。而后者的提高却是可以降低维护成本的。

快速降低维护成本的要求并不实际，因为设备可靠性的提高是需要花费时间的。可靠性提高了，成本就会降低，但成本降低并不会提高可靠性。

TPM管理误区四：更多维护人员轮班，更少机器停机时间

如果工厂问题较多，肯定是需要更多的工人进行轮换，以修理机器故障。如果你的工厂存在类似的状况，说明你并没有对症下药。

应对工厂存在的诸多问题，首先需要找到并解决引发问题的源头。那么，有没有针对性的好方法呢？多数情况下，你根本无暇彻底修复所发现的各种设备故障，并且在设备发生故障前，你也并非总是能先知先觉地察觉到某些问题。

记住TPM管理的目标是追求整体效益，通过降低设备的故障率来提升生产效率，同时也延缓了设备的使用寿命，降低了成本，TPM管理的推行要根据以上九大活动，让所有接触设备的人员都具备基本的设备维护能力，企业的竞争实际上人才的竞争，只有培养好了人才才能提升企业的综合竞争力。

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