TPM管理的三种保全体制 。TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。那么TPM管理的三种保全体制是什么呢？

TPM目标：

TPM的首要目的就是要事先预防、TPM并消除设备故障所造成的六大损失：准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。TPM做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益大化的同时，TPM实现费用消耗的合理化。

TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。

TPM停机为零：TPM停机为零指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。

TPM废品为零：TPM废品为零指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。

TPM事故为零：TPM事故为零指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。

TPM速度损失为零：TPM速度损失为零指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。

TPM管理的三种保全体制：

1）TPM管理预防保全

TPM管理预防保全（PM：Preventive Maintenance）是指设备出现故障以前就采取对策的事先处置方法。它包括定期保全与预知保全。

2）TPM管理定期保全

TPM管理定期保全是指设备发生故障前周期性的进行保全方法，也称按时间保全（TBM：Time Based Maintenance），一般它的预算管理容易，保全费用较高，然而比事后保全或紧急保全发生的事故损失还是明显经济。

TPM定期保全包括定期检查、定期注油、定期更换和分解修理（也叫大修或整备）3种方式。定期检查根据设备劣化的周期，按照基准定期进行检查活动，如设备每3个月进行驱动部位检查。定期注油是按照润滑基准对设备定期进行的润滑加油活动，定期更换是根据设备或部件进行更换或处理活动。如驱动减速箱进行分解、检修和TPM保养活动。

3）TPM管理预知保全

预知保全是指为了大限度的使用设备或部件，通过点检或诊断手段，预知判断重要部件的寿命，并据此进行的措施活动，它是保全费用和故障损失小的方法，预知保全也称为按状态保全，需要通过解读劣化状态数据，管理倾向值，跟踪设备状态等方法来实现，比起TBM，对于保全技术或保全人力的要求更高，但往往受制于设备预知点检或诊断技术的开发能力。

推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：

1、TPM管理提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。

2、TPM管理改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。

3、TPM管理改善操作环境：通过等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。

以上就是对TPM管理的介绍了，TPM管理着眼的不是企业外部管理，它所着眼的是顾客所看不到的企业内部的组织能力，实际也就是生产现场的实力。通过现场的持续的改善活动，形成具有自律精神的组织机制，促进企业在竞争中获得更强的成本竞争力、变动对应能力、开发能力、质量保证能力，从而在企业核心竞争力上占据优势地位。

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