企业退化的原因。不仅能改善和提高企业形象、促成效率的提高，而且能够改善零件在库周转率、消除故障，保障品质、保障企业安全生产、降低生产成本，因此很多企业都开始推行 ，但是有些企业推行一段时间后就坚持不下去了，或者取得一定推行成果以后不能维持和提高而逐步退化，企业 现象逐渐退化的原因都有哪些呢？

退化原因：

1、企业高层重视度的减弱

企业刚开始推行 的时候，高层基本上都是非常重视的，几乎每天都在关注5S的推行状况，等现场环境出现好转以后，高层的关注度就开始逐渐下降，直到变成了基本不在关注。因此，高层的重视度应当持久保持。

2、 推行委员会的作用

企业所成立的 推行委员会通常是一个临时性的组织，这个组织里的每个成员都有自己的日常工作，随着 推行的深入， 推行委员会成立初期针对 推行的问题共同探讨、合力解决的氛围没有了，甚至推行委员会已经变成名存实亡的摆设了。因此，推行委员会应下设专职5S检查小组，人员固定，负责5S检查工作并代行5S推行问题的讨论和解决之职。

3、 的检查和标准

随着 推行的深入，现场环境的改善已经取得了阶段成果，但是 的检查标准却没有与时俱进的进行调整，已经变得僵化和没有新意。 的检查沦落为了5S检查小组的评分活动，没有针对本阶段出现的问题点进行讨论和改善。因此， 的检查和检查标准要根据推行深入的阶段与时俱进的进行调整。

4、各执行部门的执行力度与深度

各执行部门在推行 的过程中力度和深度不够，对前三个“S”，即：整理、整顿、清扫的力度不够彻底，对整个 推行的深度不够，主要是后面两个“S”，即清洁和素养涉及太少，没有把清洁养成习惯并把员工素质上升到素养的高度。因而很难维持整理、整顿和清扫的成果。因此，在保持清洁的同时，把员工引导到 的素养上面，才是5S所追求的目的。

企业 退化的表现：

1、油漆划线开始脱落，标识牌慢慢破损脏污，标语也纷纷破损掉落；

2、生产一忙，物品又开始乱摆乱放，管理看板上的数据由原来的每天更新，慢慢变成了两天或三天一填写，甚至一个星期随便填写一次；

3、 推行委员会检查小组的检查力度也逐渐减弱，没有新意，流于形式，完全演变为一种机械的打分动作，企业原来高涨的改善情绪也开始一落千丈。

5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM管理、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的效果。

企业实施 都会有一个惯性，那就是企业 要在短期内取得一定的效果比较容易，但是要想长期保持，则比较困难。究其原因，是 在推行的过程中，没有针对企业在不同阶段的状况与时俱进的进一步深化，没有不断地进行总结、改善、标准化，将原有的成果固定下来，也没有对 推行的活动进行作业标准化， 的成果势必很难保持。

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