车间生产实施TPM管理的几点建议。TPM是指全员生产性保全活动，TPM工作是为了更好的落实设备工装维护、管理工作，响应公司TPM小组推进目标，形成全员参与的良好氛围，切实做好设备、工装日常保养、维护，减少或防止设备、工装突发故障发生，保持和恢复设备、工装精度和性能，提升设备、工装状态和管理水平，保持生产顺利进行。当然在生产车间中实施TPM管理肯定会存在一些问题，就这些问题有以下几点建议。

车间生产TPM管理存在的问题：

1.活动的内容太多,不知道从何处入手。一般的企业很难顾及全面,特别是一些管理 规范性差的小企业,纯粹是望洋兴叹。

2.全员参与实施起来比较困难。困难在于如何激发全员参与的积极性。制定制度很方 便,但却没有行之有效的办法去实行。

3.TPM 提到的“品质保全活动”、“安全与环境保全活动”、“产品设备开发与管理活动” 与品质部门的 TQM 活动等重复,处于多重领导而找不到落实者的状态。

车间生产TPM管理目标：

TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的六大损失:准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益化的同时，实现费用消耗的合理化。

TPM的目标可以概括为四个"零"，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。

TPM管理认为停机为零:指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。

TPM管理认为废品为零:指由设备原因造成的废品为零。"完美的质量需要完善的机器"，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。

TPM管理认为事故为零:指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会"机毁人亡"。

TPM管理认为速度损失为零:指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。

车间生产TPM管理建议：

一、选择合适的TPM管理实验区域：

①、TPM管理试验区域不宜过大，要有利于集中管理；及时发现问题，解决问题。

②、TPM管理试验工作内容要分阶段进行，阶段性完成工作以后深入浅出，不能急于求成，要善于总结问题，找到源头

二、明确TPM管理工作内容：

①TPM管理根据设备在生产、质量、维修成本、安全等各方面的条件进行打分，确定重点设备和一般设备;

②TPM管理对试点车间的全部主要生产设备进行日常点检，其中的重点设备，还要进行定期检查。将检查结果记下，作为计划修理的依据;

以上就是对TPM管理的介绍了，生产车间实施TPM管理活动可以提高产品质量TPM活动可以减少生产过程中的各种损失；主要是TPM是全员参与的现代设备维修管理方法，设备管理主要是操作人员和维护人员的一项活动。通过对设备的改进和正确操作，可以降低设备的故障率，延长设备的使用寿命。同时，还可以提高生产效率，一举多得。它是一个非常好的企业管理工具。

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