企业推进精益生产管理失败的原因是什么？常常听到企业说要推行精益生产管理，但是也经常听到很多企业抱怨说自己企业推行精益生产管理为什么总是失败，用了很多方法，后面还是推行失败了，也不知道问题出现在哪里，那么我们就来展开讲下，为什么你的企业推行精益生产管理会失败，失败的点在哪里呢？

精益生产管理失败的原因：

1、基础的5S没有做好

5S就是企业实施精益生产管理的基础，如何5S没有做好的话，后面实施精益生产管理也着实困难，因为5S是精益生产基础的原因从"整理"做起，如果整理没有做好，整个5S必定失败，无法开展精益生产的设计实施和落实生产。

2、对精益生产管理工具过于依赖

一是对精益工具的过度依赖；二是在改善日常工作行为（目的是为了确保实现持续改进）的过程中，没有得到高层管理者的支持。事实并非如此，精益革新为何失败，之所以失败，其实是由于没有认识到要想获得成功，必须投入时间、获得领导重视并将资源配置到位。

3、盲目推行精益生产管理，没有提前做好规划

有些企业从上到下都知道精益生产很好，受过两天的培训知道精益生产的一些工具一些理念。

4、精益生产管理老师缺乏专业知识

很多企业为了节约一笔培训资金，就让企业中知道点精益生产管理知识的老师来负责精益生产管理这个项目，导致后面精益生产管理完全推广不下去后，才开始找专业的精益生产管理导师来进行培训，从而导致后面一塌糊涂，从而造成不必要的损失，要知道精益生产是一项大工程，是需要持之以恒的坚持，需要数年的培训和学习，坚持不懈的学习与实践才能具备专业的知识和素养，没有长期的努力，短期内想取得成绩，这是很难的。

5、精益生产管理实施下来没有激励机制

企业只管把自身降低成本、提高效益的工作分摊下去，没有任何激励。虽然一部分人想得到提升，也想得到学习的机会。可是大多数人却不这么想，做得累就要有相应的回报，如果连回报都没有，还把自己累成狗，这精益生产尽管多么美好，可又能怎么样呢，我就是不做。

精益生产管理的意义：

1、精益生产管理减少多余的加工浪费。

所谓加工方面的浪费主要包含两个方面的内容,第一方面指的是多余的加工，另一方面指的是多余的时间以及设备。

2、精益生产管理能降低库存管理

在精益生产方式里，库存是浪费，是不该被保有的，而精益生产管理是一种追求无库存生产，或使库存降低到极小的生产系统。降低库存的目的就是为了解决问题和降低成本，而且低库存是需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证的。

3、精益生产管理还能提高企业管理流程

提高流程质量 高质量的流程会带来很理想的绩效,而改进流程的目的是提高总体的效益,而不是局部的效益,为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜,所以,在精益生产管理中,流程管理很重要。

4、精益生产管理可以促使团队的优化整合

精益生产管理方式突出了团队工作法，通过对团队中的每个员工进行培养，从而使团队的工作能力和生产技能保持平衡，从而消除团队中的短板，实现团队工作质量的整体提升。并通过对团队定期的考核来优化人员结构，突出团队人员的协作精神和一职多能，从而提高团队的工作质量和效率。

以上就是对企业实施精益生产管理失败原因的分析了，当然企业实施精益生产管理失败的原因肯定也不止上面的几种，企业实施精益生产管理还需根据企业的发展，而制定精益生产管理计划，从而让企业实现可持续发展。

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