企业实施精益管理有哪些良好的建议？在工厂中常常听到企业要如何才能实现精益化管理呢？现在随着企业竞争的越来越激励，企业的发展也越来越快，很多企业为了不被落下，开始都在实施精益管理，当然实施精益管理也不是一路顺风的，有的企业实施精益管理成功了，而有的实施精益管理确失败了，那么企业实施精益管理时有哪些建议及误区呢？

精益管理的核心理念是：创造价值和消除浪费，基于传统工业工程方法的精益管理方法在实际应用中不存在特殊的困难。企业要实施精益管理，首先必须得到领导的支持和认可。其次，制定明确的计划和目标，形成三年计划。政策和其他措施可以有明确的推广思路和具体的改进途径。

精益管理误区：

1、推行精益管理急功近利、盲目推行

企业在推进精益生产管理过程中，往往不清楚其先后动作顺序，甚至颠倒其动作顺序，而造成项目推进各部分互相矛盾，无法步步为营，预定目标延期甚至不能达成，从而丧失信心而使项目流于形式而失败。

2、过于追求精益管理表面、缺少精益管理目标

精益制造体系建设的核心是班组建设，精益管理其实质是塑炼能实现自主管理、不断追求精益求精的卓越班组管理团队;因“人”和“事”构成了管理的两大基本要素，只有真正做到“识己”、“知人”才能正确的“管人”，只有合理的“管人”才能实现顺畅的“理事”。

精益管理的建议：

1、塑造精益管理文化理念

精益管理作为一种管理方式必须是一个全员参 与的过程，只有每个人都参与进精益生产管。精益生产才可能真正落到实处。而培养职工的精细化意识,并落实到工作实践之中，是一个长期而复杂的过程。从这个层面讲，实行精益生产管理一定要推行种精益求精的企业文化。

2、选择需要改进的关键岗位

精益方式不是一蹴而就的，精益管理强调的是持续改进。前面实施精益管理还不宜全方位全公司铺开，应该选择某一生产线、车间、岗位或某一关键工艺流程作为试点，力争通过努力把它建立成一条样板车间或样板生产线，树立标杆，便于今后其他岗位或车间进行学习和推广。

3、以5S/6S为基础，改善需要改进的地方

以5S/6S为基础，以改善环境和改进流程为突破口，以消除生产作业的八大浪费为重点，针对岗位的现状进行分析，找出需要改进和改良的地方或流程。

4、营造精益管理文化

文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。传统管理向精益化生产管理转变，必然使推行精益化管理的员工的思想和理念都发生了翻天覆地的变化，我们可以借助这一改变，逐步去营造适合自己的企业文化。

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