6S现场管理中存在的问题及缺点。对企业来讲是一项很基础的管理方法， 影响着企业的方方面面，如：效率、质量、成本等等问题，但是都知道企业推行 的好处，那么在推行 之前， 常常会出现哪些问题呢？

： 是5S的升级，6S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY），6S和5S一样兴起于日本企业。

基本内容：

1、整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

2、整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

3、清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。

4、清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。

5、素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养良好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。

6、安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防患于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

1、企业想要推行 ，但是又不清楚 到底是什么？也没有 的方法及 成熟的方案，企业里面常出现的问题就是车间工厂到处都是一些6S标语、6S标识等，表面功夫做的倒是挺好，但是企业的生产现场确实一团糟。

2、管理者知道一些 方法论，但是却仅限于部分场所或者样板车间，无法全面推广或者推广到全厂阻力很大；典型的是企业都会有参观路线，参观路线上物品整齐划一摆放、区域规划设置合理，非参观路线则是随心所欲，看不到一点管理的痕迹。导致后面的 推行不下去，建议如何没有专业的 导师，可以选择一家培训机构，这样还可以减少时间，早日带来效果。

3、为了推行 而推行 ，只是走下形式，因为在企业当中不免有这样的人，觉得没有必要推行 ，推行 纯纯是浪费钱，但是高层又要推行 ，为了高层的面子就觉得那还是配合的做 吧？然后心不甘的就开始做 了，导致后面员工也是这样的想法，从而让后面的 难以推行，企业推行 一定要全员参与到 活动中来。

4、企业只做 ，很多企业前面刚开始都是只做 ，也没有想做了 ，还要做其他的管理，但是企业还是要发展的， 只是企业中很基础的一项管理手段， 说白了就是基础，只有把基础打好了，后面实施其他的管理也会得心应手，所以不要觉得企业实施好了 ，就完美了，就可以不在实施其他的管理了，但是企业是在进步中发展的， 也是，企业打好了基础，就可以推广下一项的管理方式了。

5、没有长期的做 ，没有形成 文化，很多企业推行 都会出现这样的一个现状，就是前面推行 还好好的，效果也还不错，但是到了后期就会发现 效果不怎么明显了，感觉就是 没啥子用处了，其实很多企业都存在这样的问题，前面 好，后面 就不怎么显著了，其实说清楚点就是没有长期坚持的做 ，没有形成一种企业文化，所以企业做 要坚持，不要半途而废。

6、企业的现场 仅靠专员来推动，领导提出要求了，象征性的进行突击整理整顿，专员的作用仅限于检查卫生和做报告。完全就是麻木的去做 ，只是完成 的任务而已，大家也没有投入到 中来。所以做 不止哟 专员来做，底下的员工也要一起配合。不然后面的 真的是实施不下来呢？

7、对 的认识不够或者对 有误解，很多人谈到 就是觉得 是打打卫生、做做清洁等，导致很多人都是比较反感 的，所以说对 的培训还是不足，企业在实施时应该要让员工知道什么是 ， 不单单是做做清洁那么简单。

8、企业成员对现场 的重视程度不够，只盯很直观的绩效指标，忽略长远，生产问题大部分救火，基础的现场管理不闻不问。

其实企业的问题还是对6S现场管理缺少系统的方法论，缺少在体系内运行的管理规范，体系之外的规范要求注定不能长远，现场 是一个基础管理的方法论，要有专属部门承接此项任务与职责、在特定的管理制度下、推行着员工扎扎实实的去做，工厂的现场才能谈得上 。

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