在6S现场管理中存在的问题及缺点。很多企业都在推行，因为 可以为企业创造很多的价值，随着企业竞争越来越激励，很多企业都在推行 ，当然不是所有推行 的企业都成功了，很多企业都觉得推行 后面有点困难，但是又不得不推行 ，那么我们就来看看 存在哪些问题及缺点吧?

内容：

（1） -整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

（2） -整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

（3） -清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。

（4） -清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。

（5） -素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。

（6） -安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

企业推行 的好处：

（1）提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心；

（2）减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。

（3）提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以使个人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。

（4）质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。

（5）安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。

（6）提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。

（7）降低成本：做好6个S可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本。

存在的问题:

1、 标准不明确

企业在现场推行 总遇到这样的情况。虽然企业组织开展了培训、指导检查等现场服务，但是因为 没做到换位思考，下发的标准部分内容生硬牵强，以致基层不便执行，员工很快产生抵触情绪，造成 的作用并没有真正体现。

2、 “不敢”执行

企业推行人员是要和基层打交道的，现场检查时往往会发生各类冲突，有部分员工不满、恶语相加甚至到处告状。面对此景， 推行人员处理起来就畏手畏脚或视而不见而不是“敢于管理”。

3、6S 管理“越俎代庖”

重在全员参与，如果企业的管理层喜欢当“权威”，越权指挥现场，总是插手与 不相干的事情，结果造成了6S主管部门的公信力和号召力严重下降。

4、 就是打扫卫生、做做清洁

认为6S是搞卫生、搞形式主义，不能了解到6S给生产、质量等管理带来的影响。还认为现场“不需要”的东西太多，占用大量空间，牵扯到财务、质量、技术等多个部门，不能及时处理；

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