企业推行失败的原因。其作用是提高工作效率，保证产品质量，使工作环境更加整洁、有序、安全。生产6S现场管理具有一定的执行力，更强调纪律，遇到困难不畏惧，做你想做的。 咨询对生产的发展和管理水平的提高起着重要的作用。都知道 很重要，那么企业推行 失败的原因有哪些呢？

存在问题：

①上、下级之间认识不统一

许多企业在推进6S时，由于缺乏系统的培训与指导，对 认识完全不一致。有些人认为其能为企业解决问题，有些人则认为其不能为企业解决问题，还有些持观望状态，总是犹豫不决。思想认识的不统一，造成内部容易出现意见分歧，从而导致6S推进失败。

②得不到高层权威的一贯支持

6S在某个公司能否有效，能否持之以恒，很大程度上与高层权威对6S工作的支持度有关。如果高层领导在各种会议和场合不谈 ，下层及员工则认为 可有可无，从而难以坚持。

③中层检查与督导力度不够

许多企业难以坚持6S工作，与中层的检查与督导不力有关。6S迟迟不见成效，相关奖惩总是难以到位，检查力度不够，流于形式，从而以失败而告终。

④6S未形成文化

6S是一种倡导现场为中心的管理理念，企业在过去养成的习惯要经过6S活动去改变。有的企业狠抓一下6S工作，现场效果非常好，可是稍一松懈，6S工作又回归起点，难以坚持。

在 文化未形成之前，各级管理者一定要有打持久战的决心，6S工作不是一次战斗就能解决的，需要长期坚持，只有养成习惯，6S才能形成文化，才能更好地坚持。

如何做？

1、成立6S推行小组

选择实施6S的重点部门负责人组成推行小组，组长由具有推动力、决策权的高层领导担当。

2、制定 培训

有了学习的基础，应制定一个详细的推进计划，计划至少包括工作内容、完成日期、责任人、跟踪确认人等，计划完成后，对整体计划的大约费用进行预算，报领导审批。同时应将 的基本理念向全员宣贯。

3、计划实施

计划制定后，小组成员负责监督实施，在实施过程中制定检查、奖罚制度，对改进前后效果进行拍照，在宣传栏内张贴，同时鼓励一线人员参与改进，并进行奖励。

4、总结与改进

对 实施效果应定期进行总结，对需要改进的地方，作出改进计划，落实好责任人，整改方法，完成日期，不断进行改进。

当然根据不同企业的实际情况，也可以对以上的策略和方法进行不同程度的调整，充分发挥主观能动性和创新意识，可以使企业生产现场活动在6S咨询下有秩序，可持续的良性发展下去。

企业想要做好生产车间咨询，就要坚持不懈的做下去，因为任何一项新的措施的开展都会遇到各种各样的困难，尤其是需要企业全体参与的 这样的活动，必须要做好长期作战的准备，实施中去发现问题，不断的改善，慢慢的，才能将6S的内涵理念深入到员工心中，才能推动企业的可持续发展。

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