车间6S现场管理标准。6S”管理源于实践，基于传统，运用控制论的思想及手段，对现场管理中不系统、不规范、不具体的内容进行了全面梳理及改造，实现了“工作流程、岗位职责、日常交接与巡检、实际操作、班组资料、班前班后会”的标准化，员工逐渐养成了“日事日清”的工作习惯，自主管理的积极性不断加强，个人定位已从“现场被管理者”转化为“现场管理者”。很多车间都会实施，那么车间6S现场管理的标准是什么呢？下面我们一起来看看吧？

车间管理存在的问题：

1、车间生产过程不透明

车间生产进度无从查询，时间一长就成了问题，订单延误不说还给企业本身造成损失；客户要产品交货，车间迟迟不能交付，负责人更是不知道产品进度在哪？产量少的工厂还好，如果是大工厂订单无从查询就造成大问题了；这些都是车间生产现场常见的问题。

2、审核不及时

纸质工单的信息反馈较慢，没有具体考核指标，需要人工判断，这些数据容易造假还容易流失；等结果到管理人员手上的时候往往需要等待很长时间，才能知道员工的业绩、设备的可用性、产品的质量和库存的安全余量，结果还不一定真实。

3、降低企业运营综合效率

考核不及时会导致管理层丧失反馈管理和数字化转型调整的机会；产品也许已经完成交付，而下一个类似的产品也许要等很久才会有订单。这样也就无法在一个销售订单的范围内及时发现问题和改进。这样的管理方式不仅仅影响车间生产进度，对于车间本身的管理也是一个大问题。

车间6S现场管理标准：

1、车间6S现场管理标准-整理（SEIRI）：将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。

2、车间6S现场管理标准-整顿（SEITON）：把留下来的必要用的物品依规定位置摆放。

3、车间6S现场管理标准-清扫（SEISO）：将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净环境。

4、车间6S现场管理标准-清洁（SEIKETSU）：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。

5、车间6S现场管理标准-素养（SHITSUKE）：每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。

6、车间6S现场管理标准-安全（SECURITY）：每时每刻都有安全第一观念，防患于未然。

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