精益 培训。是现场改善科学有效的方法，大量企业的5S实践证明其是改善现场的利器，简便实用。5S是起源于日本，是日本企业现场管理的普及型方法。5S是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seikeetsu）和素养（Shitsuke ）这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称5S。

5S是精益生产的重要组成部分，是精益生产系统的基础，又是形成标准化的、卓越的、不断创新的企业文化的基础。其宗旨是从工作习惯上提高现场工作效率，降低成本，防呆防错，提高质量，追求员工素养的整体优化，实现“零浪费”的精益目标。

1、 整理：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

2、 整顿：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用快的速度取得所需之物，在有效的规章、制度和简洁的流程下完成作业。

3、 清扫：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。

4、 清洁：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

5、 素养：努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践5S获得人身境界的提升，与企业共同进步，是5S活动的核心。

要从5个要素考虑如何做好 ：　

一、 要素—“人”　　所谓“人”，是指人员的 ，五个要素中，人是很重要的要素，因为唯有人有主观能动性。对人的 要充分发挥人的主动性与积极性。注重发挥团队的力量，可以搞人员的优化组合，注意保持团队的团结和活力。

二、 要素—“机”　　所谓“机”，是指生产设备的5S现场管理，对生产设备的5S现场管理，要注重保持设备的完好率和可开动率，保持设备处于完好可随时开动的状态，注意日常点检与专业维修，让员工养成爱护设备，按规定保养好设备的好习惯。　　

三、 要素—“料”　　所谓“料”，是指生产所需要的原物料，对生产原料的 ，不仅涉及到生产成本的控制，对生产效率与有很大的影响，要注意原物料供应的及时性，并注意现场排放，按照“目视化管理”的要求，使车间内的原物料排放有序，更好的满足生产需要，要注重原物料的质量控制，保证生产所用的原物料符合生产要求。　　

四、 要素—“法”　　所谓“法”，是指加工工艺，或者叫加工方法，要教育员工在生产过程中应用正确的方法，并和有关部门、人员一起探讨，优化加工工艺，缩短生产流程，提高生产效率。　　

五、 要素—“环”　　所谓“环”，是指生产现场的环境管理，要借助 的方法，搞好生产现场管理， ，不仅能够改善现场生产环境，并且对生产效率的提高也有很大的帮助。

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