为什么工厂做不好精益生产咨询?精益生产咨询，也称精细生产，精细生产方法或丰田生产方法，是及时制造，消除故障，消除所有浪费，并进入零缺陷和零库存。为什么许多公司未能实施精益管理咨询和精益生产咨询项目？那么下面我们就来看看工厂做不好精益生产咨询的原因有哪些吧？

精益生产咨询对工厂的意义：

1、精益生产降低库存；

2、精益生产关注流程，提高总体效益 ；

3、精益生产建立无间断流程以快速应变；

4、精益生产消除八大浪费；

5、精益生产全过程的高质量，一次做对；

6、精益生产按顾客需求才生产；

7、精益生产标准化与工作创新；

8、精益生产尊重员工，给员工授权；

9、精益生产满足顾客需要；

10、精益供应链；

11、“自我反省”和“现地现物”；

12、团队工作。

工厂导入精益生产管理咨询失败的几大原因：

1.管理人员和操作人员对精益生产概念没有改变

相关主要表现者的概念没有改变，合作不到位，难以实现精益生产的预期目的。

2.盲目推进精益生产

有些企业，从上到下都知道精益生产咨询很好，受过两天的培训知道精益生产的一些工具，一些理念。然后加上参观学习，觉得可以做了。因为丰田公司看到的就是八个模块进行推进的。所以，也按部就班TPS理论和形式，同时进行着八个模块的工作内容。

3.企业推行没有找到一个好的切入点

找到引入精益生产的良好切入点，通过简单，明显的改进，让每个人都感受到新工作方式的好处，然后改变意识，建立信心。

4.对精益生产缺乏专业认识

来自日本丰田的精益生产要求“提倡节约，降低成本”的企业文化以及以人为本的理念。我国正在推行精益生产的企业在短期内迅速提升了效率，降低了成本，实现了利润，从而吸引更多的单位采取精益生产。

5.现场没有进行“5S”操作。

“5S”所要求的识字等概念尚未得到很好的实施，也没有形成良好的工作态度，难以实施精益生产。

以上就是对精益生产的相关介绍了，精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使企业以少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。精益生产管理就是控制浪费、降低成本的有效的一种生产管理方式。

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