工厂车间如何做好现场咨询？ ，即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，大部分管理者都耳熟能详，甚至有管理者说6S都过时了，因为现在都在讲7S、8S、9S…… 但在很多企业，无论是6S还是8S演变成了一种“运动”，而非一种“习惯”你会发现很多工厂的环境都非常的不错，管理也有一套标准，毫不疑问的是肯定实施了 ，那工厂车间管理如何做好 咨询？

为什么车间管理那么难？

1、管理者盲目追求产量。

管理者往往会以产量评价工作效率，而忽略了产品本身。每次等问题出现后再去补救，浪费资源也增加了隐形成本。

2、管理缺乏组织构架观念。

管理者五组织架构观念，导致部门之间工作不协调，岗位职责不清，工作无计划、行动无目标、操作工无责任感，技术人员之间更是缺乏沟通。

3、班组长意识较差

班组长品质意识差，麻木追求产量，不开产前分析会加强控制，每次总是等问题出现后去补救。工作无效率，处理问题无结果，从无主动汇报工作的好习惯。

4、部门工作不协调

部门之间工作不协调，岗位职责不清，每天工作无计划、行动无目标、操作工缺乏责任感。业务员、采购员、技术员之间、部门之间缺乏沟通和讨论。

5、制度不支持

检查管理制度是否真的支持流程及流动的内容，制度是否充分尊重人文情怀。

过严，大家会变着法子钻制度的漏洞，甚至集体对抗；如：迟到一分钟都要扣钱或执行双重标准、外返扣款无标准无沟通确认等。

过宽，约束力又不够。严宽均是相对的，决定于价值取向，任何违背“以顾客为导向”和“人性”的制度都是不合理的。

工厂车间管理如何培训？

1、调动员工对 的参与积极性

要顺利的开展生产现场的 工作，首先调动起每一个员工的参与积极性，对员工进行相关的学习或者培训，使其管理理念在潜移默化中深入人心。企业建立专门的 部门或者办公室，对 工作进行专门的推行。要分层次的构建相关管理组织，分工明确，权责分明，推行责任制，要具体到细节和小事上，做到无论什么细节，什么事情都能有相关人员进行负责和管理，要使员工和相关负责人员与具体利益相联系，从而充分的调动工作情绪。

2、对 推行项目进行反馈和检验

要及时对于在整理整顿处理的问题进行反馈和检验，保证工作的顺利实施，并且确保每项工作都能具有良好的效果，可以通过摄影进行问题解决前后的比照，同工作人员及相关负责人员一道，对所积累的经验和成果进行展示和学习。要成分调动起每一个人员的能量，小问题，小故障要及时汇报，并记入评分项，同时广泛的采纳与积攒工作人员在生产活动中的新措施，新方法，并予以嘉奖。

3、工厂对 宣传要到位

对于 工作来说，其工作活动起到的效果莫过于是宣传，对于生产环境和工作质量的宣传，对于企业文化素养的宣传，对于生产现场工作人员素质的宣传。要判定 工作是否有效的开展，一个重要的指标就是是否对企业进行了有效的宣传，而宣传成功与否的决定因素就是管理人员推行的力度是大是小。应该对工作人员和相关的管理人员进行定期的学习和培训，逐渐使6S理念深入人心，将被动化为主动，以使工作人员和相关的管理人员在工作中不自觉的进行6S活动为主要目的，使6S理念在员工的生产实践当中更加清晰化，成熟化。

4、应该调整奖励机制

应不断增加并调整奖励制度，激励起所有生产现场工作人员及相关管理人员的参与意识， 部门可及时的收集信息和资料，并根据实际情况制定具体的实践方案，定期举行推广会和表彰大会，以奖励那些在生产现场中热情工作，积极努力，并参与推行6S理念的工作人员。当然根据不同企业的实际情况，也可以对以上的策略和方法进行不同程度的调整，充分发挥主观能动性和创新意识，可以使企业生产现场活动在 下有秩序，可持续的良性发展下去。

5、工厂要完善 模式

推行 工作如同进行一场战斗，要取得胜利，事先就要进行精心策划、周密部署，建立完善的组织模式。企业各部门也应成立推行组织机构。根据组织总体实施方案和实施计划，提出部门的实施方案和实施计划，并具体落实到责任人等。企业推行 应该成立一个强有力的推行工作团队。同时设立6S推行办公室，下设若干工作小组，具体负责 相关项目的推行工作。

要知道 咨询是企业的管理基础， 是推进精益生产的基石。越来越多的企业重视 咨询， 咨询不仅能提高办公和工作环境，还能提高工作效率，提高产品质量，是精益生产的前提。 咨询是一种基本的生产管理方式，对很多工厂来说，先进的管理方法产生的效果并不大，往往基础管理方式会带来很大的变化。

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