工厂如何用 培训来辅导工作？很多人认为5S就是打扫卫生，其实这是很大的误解。比如客户来了，领导视察，老板可能会说，把现场的5S搞好啊！你看，这本身就是误导。如果5S就是打扫卫生，那说明保洁人员就可以把5S搞好，那还叫5S吗？正确的理解是，5S是提高效率的必由之路，所以5S的作用首先是提高效率，其次才是改善企业形象。要知道 作为一种基础管理，对内可以创造安全整洁的环境、消除各种浪费，对外可以树立良好的企业形象，进而为企业带来长远的经济效益，确实值得所有企业推行。那么工厂如何利用 来辅导工作呢？工厂推行 中需要哪些注意点呢？

工厂 辅导注意点：

1、消除 推行阻力

  推行到不同的时期面临的主要阻力是不同的。在推行一段时间后，与推行前相比现场已经产生了显着的改善，人员此时容易产生惰性，一些初期做出的临时措施没有及时制定出新的方案，有些方面由于没有很好维持已经出现退化的迹象。在推行初期，由于遗留问题累积较多，工作量的确较大，短时间内 活动会产生很好的效果，但是要形成企业自己的习惯性的东西却需要长期坚持，不是朝夕之间就可以实现的。此时，应该及时建立起相关制度，进行定期考评，多鼓励、多引导，在企业内部逐渐形成一种积极向上的气氛。

2、明确 推行目标

  推行目标要明确。除了长远目标外，应该在推行的不同时期设立阶段性目标同时展开相应活动，如开展“合理化建议奖”、“改善创意奖”、“素养学习月”等活动。

3、抓好基础知识的培训工作

基础知识是5S工作推行的理论指导，有了明确的指导我们的员工才能正确的做好5S工作，对新上岗的新工我们要进行培训，让他们一上岗就接触5S，以后工作中自然也会接受5S，对老员工我们要培训，避免时间一长就以为5S就是搞搞卫生而忘了5S的真正含义。

4、提高员工素养

企业做好素养，整理、整顿、清扫、清洁才能得到良好执行和改善。明确细化责任，企业要对现场所有的区域都要责任人，对每一个责任人都要有监督人，避免班组之间、个人之间的推委、拖拉影响。5S工作进一步推进，必要明确细化责任，这样有什么事情就可以直接找责任人了。

工厂 辅导该如何培训：

一、 -整理(SEIRI)

全面检查车间工作场所，用红色标识标出放错位置或者不需要的物品。在检查完车间每一样物品后，必须要的物品应放在适当的位置，不需要或者多余的物品应予清除，这样才能腾出空间，充分利用车间现有的地方去堆放生产所急需的物品。

二、 -整顿(SEITON)

合理放置物品。使车间工作场所简单明了，车间的产物品和存放区域被标识后，需要用的物品能很快被取到，即方便目视管理，也使存放物品一目了然，从而缩短了车间物品流转的时间，提高了工作效率。

三、 -清扫(SEISO)

清扫意味着车间的维护和检查，车间要工作场所被清扫干净后，如设备漏油，物品遗失等情况显而易见，同时做好班组交接，记录好交接班记录，如产品已做几道工序、产品出现什么缺陷都应充分注意都有交接，避免相互推捼、扯皮，这样也便于追溯。

四、 -清洁(SEIKETSU)

在整理、整顿、清扫的基础上加以保持并将程序、进度和活动规范化、标准化。对推动车间今后精益生产节约成本，降低消耗有百利而无一害。

五、 -素养(SHITSUKE)

加强建设企业文化，进行员工之间的友好竞争和企业活动。

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