生产车间实施方案。 是一种方法，更是一种思想、一种理念、一种品质、一种习惯、一种精神，一种文化。它无需任何复杂的原理与技术，是一个投资少、成效大、易用、实用的管理方法。这对于众多生产技术与设备普遍落后，生产规模偏小，生产成本高，产品的技术含量低，经营管理人才匮乏的中小企业来说，无疑是一个很好的方法。 指的是在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。这是日本企业独特的一种管理方法。随着世界经济的发展，5S现已成为生产车间管理的一股新潮流。那么生产车间 培训方案应该如何做呢？

生产车间 三定原则：

5S三定原则：定容、定位、定量。定位：决定合理的位置，定量：决定合理的数量，定容：进行合理的标识

定点（定置）：规定现场所有物品放置到合适的位置。

定容（定物）：对现场物品放置到固定容器、区域内等，并进行标识；

定量：核定区域堆放物品的数量。

生产车间 培训方案：

1、制定 实施计划

工厂何时开始启动 示范线的培训和活动？又何时开始全面的5S推广？何时进行分阶段的审计？何时出台激励措施？这些问题都需要在此计划中予以明确并向所有员工公布。

2、 的宣传和培训教育

通过各种宣传媒介如挂板、宣传画和内部报刊等进行宣传造势、营造 氛围。同时启动员工 意识培训，必要时可组织员工参观5S示范工厂，以确凿的事实打动他们。

3、示范区推进

在大多数情况下，在 全面推广前设立示范区是必要的，工厂可以按职能块分别选择示范线。从示范线入手能够让工厂在短时间内取得5S的成功，让经理和员工积累成功开展5S的经验，培养5S的火种。工厂可委派经理直接负责某条示范线的5S实施工作，并以经理的名字命名示范线，以此来体现工厂管理层的承诺和实践。

4、工厂全面推广

示范线取得成功后，可在整个工厂内全面推行 ，除了像在示范阶段那样采用小组活动，全面推进5S还需大量使用“看板管理”、“5个为什么”分析等工具。

5、持续改善，挑战新目标

工厂在成功地巩固 的成效后，将呈现出整洁、清爽、有序的新面貌。更重要的是， 的实施过程以及一系列工具的广泛应用，将为培育全员参与和持续改善的文化打下良好的基础。此后，工厂可引入更高级的管理系统如TPM、TPS、精准生产等，以不断地锁定和消除损失，从而登上卓越制造。

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