生产车间精益生产管理培训制度。精益生产起源来自于日本丰田汽车公司的一种生产管理模式，是一整套的缩短制造周期、实现制造标准化和保障质量的一种生产制造模式，被各个企业奉为经典广为流传和学习。那丰田汽车公司的是如何实现精益生产管理的呢？其生产运营管理的核心是将资源（人力、设备、物料、标准化、信息）整合成为一个有效的生产运作系统以达到公司运营目标的一系列活动和过程。很多生产车间都在做精益管理培训项目，那么生产车间做好精益生产管理会消除车间哪些浪费呢？如下：

生产车间精益管理培训应遵循的原则：

1、精益生产管理-价值观：精益生产认为产品的价值需由用户来确定，价值只有满足特定的用户需求才有存在的意义。

2、精益生产管理-价值流：是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价值流是精益生产的起步点，并按照用户立场寻求全过程的整体很佳状态。

3、精益生产管理-流动：精益生产强调要求各个创造价值的活动需要流动起来，强调的是动。

4、精益生产管理-拉动：拉动生产亦即按用户需求拉动生产，而不是把产品强行推给用户。

5、精益生产管理-尽善尽美：用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值。

精益生产管理培训可以消除生产车间哪些浪费：

1、消除生产等待的浪费

生产过程中员工需要等待工作，这就是一种浪费。出现这些问题主要有很多的原因：比如生产线上产品种类的更换、工序间的不平衡、机器设备故障、缺料或生产计划安排不均衡使机器闲置等等，非增值作业就是无形成本的增加，造成生产能力的浪费，使工人工资和设备空转造成成本增加。不断地挖潜增效，就要从生产的角度看生产流程中的各个环节是否存在浪费现象。

2、消除库存积压造成的浪费

管理失控会造成产品库存积压，库存积压会造成资金积压，增加转移及运输成本。不必要的库存增加会带来不良后果：一是产生不必要的搬运、堆积、寻找、清除工作；二是场地的占用、仓库租金和管理费用的增加；三是管理混乱被掩盖，先入先出作业成为困难。库存积压的直接原因就是采购过多和产品积压。

3、消除脱离市场需求的过高产品设计造成的成本浪费

过分的产品加工会造成人工浪费，如多余的作业时间、额外的人员、水电等费用及加工管理工时的增加，进而影响产量完成。造成这种浪费的原因是设计者给产品规定了过高的精度、强度、或无用的功能结构等。这种背离市场需求、不了解消费者需求的设计和生产，势必造成成本增加、利润减少。

4、消除产品质量出问题造成很大浪费

成本增加往往是产品质量有问题造成的，产品质量问题是很大的浪费，TPM管理咨询概括为：次品返工使成本增加，如工时、人力、工具、设备、管理费用、客户服务等成本增加；对废品处理、退货时额外索赔及相应的费用支出也是浪费，增加市场成本。质量问题导致信用等级降低，对客户失去信誉就等于失去市场。因此，追求产品质量“零缺陷”，是提高企业的效率和效益，降低企业成本的关键。

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