生产车间精益管理咨询培训。精益管理源自于精益生产（lean production），是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。精益管理由很初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由具体业务管理方法，上升为战略管理理念。它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使组织社会性的价值实现很大化。那么生产车间为什么要做好精益生产管理呢？精益生产管理能为车间管理解决什么样的问题呢？

车间管理常见的七大浪费：

（1）不良、修理的浪费。这是指工厂内发生的不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关浪费。

（2）加工的浪费。一方面指对于的加工，另一方面是指过分精 确加工。如实际加工精度比加工要求高，造成资源的浪费，需要多余的作业时间和辅助设备，生产用电、气压等能源浪费，致使管理工时增加等。

（3）动作的浪费。生产现场作业动作的不合理导致时间浪费。

（4）搬运的浪费。搬运是一种不产生附加值的动作，如放置、堆积、整列等动作的浪费；物品移动所需的空间浪费、时间浪费、人力工具的占用等。

（5）库存的浪费。库存量越大资金积压越大，库存包括：零部件、材料、半成品等。

（6）制造过多（早）的浪费。精益生产强调“适时生产”。

（7）等待的浪费。因断料、作业不平衡、计划不当等造成无事可做的等待。

精益生产管理培训能消除生产车间哪些浪费？

1、减少大量库存

解决大量库存一直是生产企业的难题；实施精益生产管理目的就是为了解决库存源头问题，从根本上帮助企业解决问题降低成本，企业中想要达到低库存就需要高效的流程作为支撑。很多企业在实施精益生产中认为精益生产就是零库存，对流程以及产品的品质不管不顾。

2、建立精益生产管理制度

约束管理流程，建立精益生产管理制度；将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速响应顾客的需要，这点对于精益生产管理是很重要的。

3、改善车间生产不必要的工序

传统生产流程中有很多不必要的环节，有些企业根据自身特点进行改善，有些企业在改善过程中就是为了提高企业总体效益，车间现场管理好了，整体效益都会直线上升。

4、消除八大浪费

八大浪费这个词应该不陌生了吧！进行改善的目的就是为了消除各类浪费，给企业减负；增长经济效益。八大浪费包括：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力，只有从根本上消除这些，企业才能快速发展。

实际上，精益生产管理只是为了减少浪费，降低成本，进入零缺陷和零库存，以较少的投资实现大产出和利润。

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