制造车间 培训。是企业生产现场管理的基础活动，其实质是对生产现场的环境进行全局性的综合考虑，并实施可行的措施，即对生产现场实施规范化管理，以保证在生产过程中有一个干净、美观、整齐、规范的现场环境，继而保证员工在工作中拥有较好的精神面貌和保证所生产产品的质量水平。都知道很多企业都在做 ，因为 是企业的基础，企业只有把 做好了，后面开展精益生产就会方便许多，那么制造车间培训呢？

车间管理存在哪些问题？

1、管理缺乏组织构架观念。

管理者五组织架构观念，导致部门之间工作不协调，岗位职责不清，工作无计划、行动无目标、操作工无责任感，技术人员之间更是缺乏沟通。

2、管理者缺乏管理程序规范。

现场生产流程管理不规范，程序混乱。组长不会写工序、测工时，计件工价不合理，容易造成员工情绪化。

3、管理缺乏规范性。

管理缺乏规范性，以致质量控制不佳，常常带款出货。外发跟单员无序操作，经常发错料。

4、管理者缺乏整体规划能力。

管理者缺乏整体规划能力和组织能力，员工队伍整体素质和积极性低。

制造车间 培训：

一、 -整理（SEIRI）

1、通道畅通、整洁。

2、工作场所的设备、物料堆放整齐，不放置不必要的东西。

3、办公桌上、抽屉内办公物品归类放置整齐。

4、料架的物品摆放整齐。

目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

二、 -整顿（SEITON）

1、机器设备定期保养并有设备保养卡，摆放整齐，处于很佳状态。

2、工具定位放置，定期保养。

3、零部件定位摆放，有统一标识，一目了然。

4、工具、模具明确定位，标识明确，取用方便。

5、车间各区域有6S责任区及责任人。

目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

三、 -清扫（SEISO）

1、保持通道干净、作业场所东西存放整齐，地面无任何杂物

3、办公桌、工作台面以及四周环境整洁。

4、窗、墙壁、天花板干净整洁。

5、工具、机械、机台随时清理。

目的：去掉问题发生基本点，减少工业伤害，维护安全生产，培养发现问题的习惯是零故障的基础，消除不利于产品质量与环境的因素，减少对人们健康的伤害。

四、 -清洁（SEIKETSU）

1、通道作业台划分清楚，通道顺畅。

2、每天上、下班前5分钟做“6S”工作。

3、对不符合的情况及时纠正。

4、保持整理、整顿、清扫成果并改进。

目的：消除脏污保持职场骨干净明亮，稳定品质，减少工业伤害。

五、 -素养（SHITSUKE）

1、员工戴厂牌。

2、穿厂服且清洁得体，仪容整齐大方。

3、员工言谈举止文明有礼，对人热情大方。

4、员工工作精神饱满。

5、员工有团队精神，互帮互助，积极参加“6S”活动，时间观念强。

目的：培养具有良好的习惯，遵守规则的员工，提高员工文明礼貌水准，营造团员精神。

六、 -安全（SECURITY）

1、重点危险区域有安全警示牌。

2、遵守安全操作规程，保障生产正常进行，不损坏公物。

3、班前不酗酒，不在禁烟区内吸烟。

目的：创造对人、企业、财产没有威胁的环境，避免安全事故的苗头，减少安全隐患。

文章来源于网络，版权归作者所有，如有侵权请联系删除！