机械公司生产车间。“”由日本企业的5S扩展而来，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S就是整理(SEIRI)、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（习惯）（SHITSUKEI）、安全（SAFETY）。

培训对机械生产车间有什么作用：

1、6S是零缺陷的基础

①环境整洁有序，异常一目了然；

②生产现场干净整洁；

③产品生产严格遵照执行标准；

2、6S是企业节约的能手

①节约现场空间；

②降低物料成本和备件备品成本；

3、6S是高效率的前提

可以帮助我们解决这类烦恼，物品的固定、有序摆放和清晰标识，能够让我们做到必要时立即找到、取出有用的物品，减少了物品的查找与辨认时间，使取放效率和工作效率得到显著提升

4、 培训是安全的基本保障

① 6S活动的长久坚持，可以培养工作人员认真负责的工作态度。员工能够遵守作业标准，正确使用保护器具，不会违规作业，这样会减少安全事故的发生。

②工作场所宽敞、明亮，“危险!”“注意!”等警示明确，使安全隐患一目了然。

③消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确，地面上不随意摆放不应该摆放的物品，消防通道无阻塞，即使万一发生火灾等事故，也可较好保障员工的生命安全。

机械生产车间 培训：

1、高管理者的承诺

6S是一把手项目。6S的实施在开始阶段总是自上而下推行，没有高管理层的信仰和承诺，6S很容易变成一场表演。高管理者对6S的高度重视和坚强决心要通过大会、内部报刊等方式确保员工知晓，但重要的事，他们在这个过程中要亲力亲为。

2、举办6S研讨会

确保管理层统一认识并建立初步的6S意识，这是接下来要解决的问题，而管理层研讨会是非常有效的一种方式。6S的历史和发展，6S的作用和收益，6S的推行流程和成功要素，6S的步骤要点和疑难，6S的推动工具箱等等，都需要通过研讨会传达并形成共识。当然，6S的现场实践和工具的模拟运用也是研讨会不可或缺的内容。

3、确认推进方针和目标

实施6S要有正式的组织来领导，通常的做法是成立推进委员会并建立定期活动机制，由工厂高管理者亲自挂帅，有工厂主要经理担任委员。

4、制订6S实施计划

工厂何时开始启动6S示范线的培训和活动？又何时开始全面的6S推广？何时进行分阶段的审计？何时出台激励措施？这些问题都需要在此计划中予以明确并向所有员工公布。

5、6S的宣传和培训教育

通过各种宣传媒介如挂板、宣传画和内部报刊等进行宣传造势、营造6S氛围。同时启动员工6S意识培训，必要时可组织员工参观6S示范工厂，以确凿的事实打动他们。

6、示范区推进6S

在大多数情况下，在6S全名推广前设立示范区是必要的，工厂可以按职能块分别选择示范线。从示范线入手能够让工厂在短时间内取得6S的成功，让经理和员工积累成功开展6S的经验，培养6S的火种。

7、全面推广6S

示范线取得成功后，可在整个工厂内全面推行6S，除了像在示范阶段那样采用小组活动，全名推进6S还需大量使用“一点课程”、活动板、改善、合理化建议、“5个为什么”分析等工具。

8、持续改善

工厂在成功地巩固6S的成效后，将呈现出整洁、清爽、有序的新面貌。更重要的是，6S的实施过程以及一系列工具的广泛应用，将为培育全员参与和持续改善的文化打下良好的基础。

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