TPM管理推行方法和技巧？TPM管理（Total Productive Maintenance）即“全面生产维护”，也可译为“全员生产维修”或“全员生产保全”。 TPM是全员共同参与的生产力维护和管理活动，是一套综合性的企业管理体系，以帮助企业建立并维护适合本企业经营和发展的管理系统,其中包含大量实用的现场工具，可以运用它们以提高企业生产效率，质量和服务，并控制成本等各方面的管理水平。MBA及EMBA等现代管理教育均对TPM管理方法有所介绍。

1、事后维修----BM（Breakdown Maintenance） 这是早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。

2、预防维护－－PM（Preventive Maintenance） 这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。

3、改善维护－－CM（Corrective Maintenance） 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。

4、维护预防－－MP（Maintenance Prevention） 维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。

5、生产维护－－PM（Productive Maintenance） 是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。

TPM管理培训技巧：

一、TPM管理准备阶段

1、建立组织机构推动TPM管理

成立推进委员会，范围可从公司级到工段级、层层指定负责人，赋予权利、责任，企业、部门的推进委员会好是专职的脱产机构，同时还可成立各种专业的项目组，对TPM管理的推行进行指导、培训、解决现场推进困难问题。

二、TPM管理引进实施阶段

2、、建立自主维修程序

首先要克服传统的“我操作，你维修”的分工概念，要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修，每个人对设备负责”的信心和思想。推行5S活动，并在5S的基础上推行自主维修“七步法”。

（1）初始清洁：清理灰尘，搞好润滑，紧固螺丝；

（2）制定对策：防止灰尘，油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难；

（3）建立清洁润滑标准：逐台设备，逐点建立合理的清洁润滑标准；

（4）检查：按照检查手册检查设备状况，由小组长引导小组成员进行各检查项目；

（5）自检：建立自检标准，按照自检表进行检查，并参考维修部门的检查表改进小组的自检标准。树立新目标和维修部确定不同检查范畴的界限，避免重叠和责任不明；

（6）整理和整顿：制定各个工作场所的标准，如清洁润滑标准，现场清洁标准，数据记录标准，工具、部件保养标准等等。

（7）自动、自主：维修工人可以自觉，熟练进行自主维修，自信心强，有成就感。

三、TPM管理巩固阶段

此阶段主要是检查评估TPM管理的结果。改进不足，并制定下一步更高的目标。为企业创造更大的效益。为了更好的巩固TPM管理的成果，应加强设备点检制度。

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