生产车间现场 实施方案。5S起源于日本，并在企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。5S活动的对象是现场的“环境”。它对现场环境全局进行综合考虑，并制定切实可行计划与措施，从而达到规范化管理。5S活动的核心和前提是素养。如果没有职工的队伍素质的相应提高，5S活动就难以开展和坚持下去。

生产车间5S培训意义：

第一， 可以使得故障为零。

生产环境的整洁，避免出现生产碎屑和机械设备漏油等情况，定期管理和调试各种设备，从而保证机器正常运行，提高机器设备的产能效率。另外，保障人员效率稳定，生产有序，合理分工，提高人员的工作效率。

第二，5S能够保证高效率，使切换产品时间为零。

对各种生产资料进行整顿，合理摆放位置，不需要过多的寻找时间。通过对生产资料的整理和规范，其作业率大幅提高，正因为如此，即使新人也可以做到快速上岗。

第三， 可以做到零投诉。

杜绝内部投诉：各人员分工合理且明确，严格执行规章制度，让每个人员都处在一个干净舒适的环境当中，互相促进各不干扰。

杜绝外部投诉：因为5s管理下的产品质量有保证，货源无供断，并且有完美的售后服务体系，让客户有很好的产品体验，从而杜绝客户的投诉。

生产车间现场 方案：

1、领导重视，身体力行5S工作

领导重视程度是一个企业5S执行好或坏的重要基础。5S工作实施从办公室的高层管理人员开始，了解5S是什么意思，是激励基层不断前进的动力。

2、5S活动要持之以恒

只有坚持不懈地推行5S活动，才能达到预期的效果。开展5S活动如果像一阵风，将很难找到感觉。不仅没有效果，反而有副作用。作为一个管理者要以身作则，日事日毕，及时清理不必要的物品，打扫办公室，保持场所清洁，并努力创造一个明亮，温暖，洁净的工作环境。此外，公司基层和高层要高度统一，对一线生产现场及时发现问题、解决问题。5S现场管理，需要一个长期的探索和努力，以达到该公司预期的结果。公司整顿阶段的大量制度文件使成果固化，尤其是不定期检查制度效果非常好。因此，5S工作需要长期坚持，不断创新，坚持不懈。

3、5S活动要经常教育

员工需要不断培养良好的生活和工作习惯，5S现场管理工作应该是有条不紊的开展。5S现场管理工作就意味着不断创新，也意味着不断教育，不断更新员工的知识和思想。为此，企业应鼓励教育所有员工不断思考 工作方法的改进，以更好地推动5S活动。公司鼓励员工不断提出 的合理化建议，并予以奖励，并促进员工创造文明整洁的生产现场，形成全员参与的氛围。

4、遵守规定和规则

遵守规定说起来很简单，但实际上做起来很难。关键的问题是，员工缺乏遵守规定的意识。"5S”管理，从结果的总结到推广，然后保持创新，需要不断制定规则，修改规则，而且也教育员工所有工作应该是符合规则的要求。这不只是 的要求，也是生产经营的一个基本前提。

5、改善员工的精神面貌

持续开展各种5S培训活动，稳步提高员工的意识，以保证5S全员参与的主动性。在5S的不同阶段，公司板报竞赛、知识问答大赛、标语有奖征集大赛、征文活动、外出观摩活动、交流活动、阶段评比大赛和总结表彰大会等5S活动的开展，不但丰富员工的精神生活，也提供一个有效的沟通平台。

6、奠定企业文化基础

5S是现场管理的基础，也是企业文化的基础。在实施5S活动时，可以根据不同企业的性质，建设企业文化，丰富企业文化内涵。如:开展班组文化建设，完善各种劳动纪律和行为准则，促进企业内部的培训和自我测试，并倡导团队概念和知识共享的企业文化。

7、对5S工作的思考

5S活动是持续渐进的过程，只有开始，没有结束，从上至下的自发与积极参与是5S活动的持续动力。坚信5S能够带来效益、感受5S带来的惊喜。

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