生产车间5S培训方案。5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间的充足和安全。可以使管理者更有条理的对企业进行管理，例如这个月重点对项目进行整理，下个月重点对内务进行整顿，再下个月对人员进行梳理等等。

生产车间 培训目标:

1、 能改善和提高企业形象

创造整齐、整洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客心情舒畅；同时，由于口碑的相传，企业会成为其它公司的学习榜样，从而能大大提高企业的威望。

2、 促成效率的提高

创造一个良好的工作环境和工作氛围，再加上很有修养的合作伙伴，员工们可以集中精神，认认真真地干好本职工作，必然就能大大地提高效率。试想，如果员工们始终处于一个杂乱无序的工作环境中，情绪必然就会受到影响。情绪不高，干劲不大，又哪来的经济效益？所以推动5S，是促成效率提高的有效途径之一。

3、 改善零件在库周转率

把需要时能立即取出有用的物品，供需间物流通畅，就可以极大地减少那种寻找所需物品时，所滞留的时间。因此，能有效地改善零件在库房中的周转率。

4、 减少直至消除故障，保障品质

优良的品质来自优良的工作环境。工作环境，只有通过经常性的清扫、点检和检查，不断地净化工作环境，才能有效地避免污损东西或损坏机械，维持设备的高效率，提高生产品质。

生产车间5S培训方案：

一、 -整理(SEIRI)

全面检查车间工作场所，用红色标识标出放错位置或者不需要的物品。在检查完车间每一样物品后，必须要的物品应放在适当的位置，不需要或者多余的物品应予清除，这样才能腾出空间，充分利用车间现有的地方去堆放生产所急需的物品。

二、 -整顿(SEITON)

合理放置物品。使车间工作场所简单明了，车间的产物品和存放区域被标识后，需要用的物品能很快被取到，即方便目视管理，也使存放物品一目了然，从而缩短了车间物品流转的时间，提高了工作效率。

三、 -清扫(SEISO)

清扫意味着车间的维护和检查，车间要工作场所被清扫干净后，如设备漏油，物品遗失等情况显而易见，同时做好班组交接，记录好交接班记录，如产品已做几道工序、产品出现什么缺陷都应充分注意都有交接，避免相互推捼、扯皮，这样也便于追溯。

四、 -清洁(SEIKETSU)

在整理、整顿、清扫的基础上加以保持并将程序、进度和活动规范化、标准化。对推动车间今后精益生产节约成本，降低消耗有百利而无一害。

清洁必须从三个基础着手抓，必须从基层组织班组抓起，充分发挥班组的作用，事事落到人头上，车间上下一条心，什么问题不能解决。

五、 -素养(SHITSUKE)

加强建设企业文化，进行员工之间的友好竞争和企业活动。

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