车间现场精益生产管理作用与目标？车间现场实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的目标。

车间精益生产管理作用：

1、有效降低成本

按照车间生产标准化多年管理经验，同时也找到了企业很适合的管理方法，这些类似标准化管理方法可以有效提高生产效率，降低生产损耗，减少浪费；就有效降低了运营成本，在持续推进过程中就能够直接降低生产成本。

2、提高生产效率

车间现场进行合理有效的精益生产改善，能够提升企业的生产效率。对车间现场当中影响生产过程的因素进行改善，可以减少不必要的工作程序，同时提升设备的利用效率，能够在产品生产和物流效率两方面极大的提高企业的生产效率。

3、增强客户互动

生产精益管理始于客户的观点，在这种观点中，他们与员工沟通，对问题的响应能力以及产品体验是消除浪费做法的一些主要驱动力。

4、消除八大浪费

企业中普遍存在的八大浪费涉及:①过量生产、②库存、③搬运、④返工、⑤过程不当、⑥多余动作、⑦等待、⑧人才浪费。只要从根本上消除这些浪费，那么企业就会快速发展起来。

车间精益生产管理目标：

（1）精益生产“零”转产工时浪费（Products?多品种混流生产）

将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。

（2）精益生产“零”库存（Inventory?消减库存）

将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。

（3）精益生产“零”浪费（Cost?全面成本控制）

消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。

（4）精益生产“零”不良（Quality?高品质）

不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。

（5）精益生产“零”故障（Maintenance?提高运转率）

消除机械设备的故障停机，实现零故障。

（6）精益生产“零”停滞（Delivery?快速反应、短交期）

大限度地压缩前置时间（Lead time）。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。

（7）精益生产“零”事故（Safety?安全第一）

精益生产追求的目标是“7个零”，即零库存、零切换、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故。

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