工厂推行TPM设备管理咨询时员工该如何配合?TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的七大损失：准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益很大化的同时，实现费用消耗的合理化。

工厂推行TPM设备管理培训意义：

TPM是日本电装公司Nippon Denso（它在天津有好几家公司）在1961年导入的PM生产保全开始。7年后，公司决定让所有员工参与，进行全员保全。经过两年多努力，取得了非常巨大的成功，于是TPM诞生了。

TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修很小化。

工厂TPM设备管理培训员工如何做？

1、掌握TPM活动

员工认真学习TPM的相关知识。因为只有当我们对TPM的原理和目的有了一定的了解之后，才能知道自己的工作岗位在TPM活动中所处的位置，才能明确自己在TPM活动中所承担的任务和应发挥的作用。

2、员工要做好自主管理

每一位员工都要在自主管理的基础上发挥各自的才能，为企业创造价值。

3、全员监督

TPM活动要求所有员工都要参与其中，因此每一位员工都要积极参与到自主管理和自主维护中，当设备出现故障时，员工要积极主动地进行维修，防止事故发生。

4、重视并积极配合他人的工作

TPM是一项综合性很强的管理活动，它涉及到企业内部各个方面的工作，需要全体员工的共同努力。

5、改善建议和想法要及时提出

TPM是一项全员参与的活动，其中一个非常重要的内容就是提出改善建议和想法。由于员工的工作任务繁重，很难有时间静下心来考虑如何进行改善。

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