企业车间生产现场 标准。 标准起源于日本，日本式企业将6S作为管理工作的基础。在丰田公司为代表的倡导推行下，6S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，被各国的管理界所认可。随着企业发展变化，在原来6S基础上增加了安全，也称为 。

车间现场 标准：

1. -整理（S1 Sorting）：筛选出不必要的物品并加以处理，保留的物品要归类展示，以便于使用。

2. -整顿（S2 Straightening）：通过归类，找到物品的应有位置，建立相应的标识及标准，保证物品摆放的规范性、及时性。

3. -清扫（S3 Sweeping）：尽可能清除工作区域中杂乱的垃圾及灰尘，从而保持一个整洁、干净的工作环境。

4. -清洁（S4 Sanitizing）：彻底清洗和消毒工作区域，以确保生产环境的卫生和安全。

6. -素养（S6 Self-Discipline）：持续进行上述四个步骤的措施和强化工作场所的文化培养，让6S成为企业文化的一部分，并可以持续改进。

车间生产现场

步骤1：成立推行组织

1、推行委员会及推行办公室成立；

2．组织职责确定；

3．委员的主要工作；

4．编组及责任区划分。建议由企业主要领导出任6S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。

步骤2:拟定推行方针及目标

方针制定：推动 时,制定方针做为导入之指导原则。

步骤3:拟定工作计划及实施方法

1．拟定日程计划作为推行及控制之依据；

2．收集资料及借鉴他厂做法；

3．制定 活动实施办法；

4．制定要与不要的物品区分方法；

6．制定 活动评比的方法；

6．制定 活动奖惩办法；

7．其它相关规定（ 时间等）。

步骤4:教育

1．每个部门对全员进行教育：• 的内容及目的• 的实施方法• 的评比方法；

步骤6:实施

1．前期作业准备：方法说明会、道具准备；

2．工厂"洗澡"运动（全体上下彻底大扫除）；

3．建立地面划线及物品标识标准；

4．"3定"、"3要素"展开；

6．定点摄影；

6．做成" 日常确认表"及实施；

7．红牌作战。

步骤7:活动评比办法确定

1．加权系数:困难系数、人数系数、面积系数、教养系数；

2．考核评分法。

步骤8:查核

1．现场查核；

2． 问题点质疑、解答；

3．举办各种活动及比赛（如征文活动等）。

步骤9:评比及奖惩

1．依 活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。

步骤10:检讨与修正各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高

1.QC手法；

2.IE手法；

在 活动中，适当导入QC手法、IE手法是很有必要的，能使 活动推行得更加顺利、更有成效。

步骤11:纳入定期管理活动中

1．标准化、制度化的完善；

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