车间 培训改善方案。“6S”是一种科学管理模式，理念源自日本。指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。那么车间培训的改善方案应该如何做呢？

车间现场培训方案：

车间 培训-整理(SEIRI)--将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的:腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

车间 培训-整顿(SEITON)--把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的:工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

车间 培训-清扫(SEISO)--将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的:稳定品质，减少工业伤害。

车间 培训-清洁(SEIKETSU)--将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的:创造明朗现场，维持上面3S成果。

车间 培训-素养(SHITSUKE)--每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神(也称习惯性)。 目的:培养良好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。

车间 培训-安全(SECURITY)--重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防患于未然。 目的:建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

车间 培训计划意义:

(1) 培训提升企业形象:整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心;

(2) 培训减少浪费:由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。

(3) 培训提高效率:拥有一个良好的工作环境，可以使个人心情愉悦;东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。

(4) 培训质量保证:一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。

(5) 培训安全保障:通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。

(6) 培训提高设备寿命:对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。

(7) 培训降低成本:做好6个S可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本。

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