【百达精工目标管理点检会】

2023年6月16日下午14:00，综合办组织召开2023年5月份目标管理点检会，本次会议有各职能部门/车间负责人、顾问刘玲峰老师参加，公司领导张总、朱总、朴总、苏总、陈总出席会议。

会议伊始，顾问刘玲峰老师表示本次会议总共六项内容，分别是作业点检及辅导事项、经营指标达成检讨、项目课题推进汇报、重点工作推进汇报、部门工作点检发表和问题检讨作业布置。会议上，刘老师对目标管理推进作出要求，如工作汇报时应阐述变化点、阐述工作结果、能量化的事项用数据表述、需要有PDCA思维；各部门负责人在经营管理工作中，应承上启下，明确责任，建立有效沟通等。此外，刘老师表示领导的作用非常重要，领导是第一责任人，管理要做扎实，这是企业可持续发展的基础。会议后面，刘老师进行了经营管理知识分享，并布置了后续作业。

在会上，总经理张启斌表示截止自5月份以来，公司整体经营情况较好，对指标完成出色的部门表示肯定，同时也希望未达成指标的部门及时分析、改善并落实。张总指出，各项经营指标因江西工厂整体搬迁并入的原因，6月份整合完成之后需要重新梳理；粉末冶金模块新品销售、开发和生产存在一定问题，需要对前期策划注入更多资源，以便持续满足客户需求。

总经理助理朱强表示，节电方面，生产车间中央空调的温度需要评估其设定范围，既能保证生产环境的工艺要求，亦能大限度降低空调用电成本；节气方面，各车间均存在一定程度的压缩空气浪费现象，需要组织现场气体泄漏点识别和改善，并在生产过程中进行设备及工艺改进，减少不必要的压缩空气使用和浪费。

总经理助理朴春德表示，未达成的指标需要检讨是否分析不到位、措施不对症、对策难落实，以避免若干指标一直未达成的现状，并对此类指标引起重视；指标分析需要拆解细化，进行深入解剖，力求找到影响指标达成的关键真因，对改善措施，需要投入精力，从头到尾进行跟踪和评价。

技术质量总监陈朱乐表示，技术改善项目需要由单一产品的改善推进，扩展至整个产品框架层面找出各个类别产品的共性，由点及面，促使改善效益大化；质量管理模块后续从质量策划、变差控制、QCC管理三个维度进行发力，产品质量目标在投产前进行评估设定，生产过程中围绕变差点进行管控，并通过 QCC 推进持续改善产品质量的整体水平。

【QCC课题推进-我们在行动】

2023年7月1日，顾问胡世鹏老师与各车间负责人就“QCC课题”如何推进进行了讨论，明确了各车间的需求，确定了相关负责人，并制定计划于7月6日之前完成该项活动的开展。

在后续指导会议上，胡老师表示各车间班组在推进QCC课题时，要运用PDCA的思维。P(Plan,计划)，包含了课题选定、活动计划、现场调查、原因分析、确定要因和设定目标这六个步骤；D(Do,实施)，包含制定对策和实施对策两个步骤；C(Check,检查)，就是检查效果；A(Action,巩固)，包含措施巩固和持续管理两个步骤。

四个阶段，11个步骤，每一步都有需要关注的重点，如现场调查时主要从质量提升和降低成本两方面入手，原因分析时要善用鱼骨图等。

QCC课题的推进，不仅能预防质量问题，提高产品质量，还能提高部门、职员的沟通协调能力，增强团队协作精神等，同时职员分析问题、解决问题的能力也会提高，由此可见，QCC课题推进是非常有必要的。

【精益管理辅导总结会】

2023年6月30日上午10:30，精益管理部组织召开了浙江百达精工股份有限公司“精益管理辅导总结会”。

本次会议由一、二、三车间负责人，设备部、人力资源部、品质部、计划物控部、仓储、总务单位/部门负责人以及6 月份羚羊旗获得区域代表二车间孔加工组周鹏/肖华斌和蜗牛旗获得区域代表三车间成形混粉组李红卫参与，公司领导：朴总、叶总出席。

会议伊始，顾问王灯喜老师对上期工作计划完成情况进行评价，他表示近2个月车间浪费改善点明显增加，提案的质量有较大提高，一车间班组建设指标管理较稳定，完成较好，布置的作业精益部推进人员也都有积极跟进和催促。不足之处在于检测仪器超过校准日期6月28号等。

之后王老师对本期辅导事项进行总结，主要的内容有现场各区域维持改善指导、目视化标准及标识标准手册指导、6S素养及安全手册指导、工艺纪律检查指导、5月份提案改善评价及指导、班组指标运营指导、二星级班组长评价准备与关键节点确认、三星级班组长建设内容确定及评价标准梳理、精益知识主题活动方案及时间确定。

在会上，王老师将部分现场拍摄的图片进行展示，并指出图片的内容存在哪些问题，如在草坪上发现的设备顶针，现场标识未按规定打印张贴等。

除此之外，王老师还希望所有人能够重视可能存在安全隐患的车间班组，给全体员工营造一个安全的工作环境。

王老师表示《6S目视化标准手册》V14版已经修改完成，接下来由精益管理部组织安排后续工作，确认好各部门需要的数量，打印成册，分发至各部门。

会议后，王老师布置了本期的工作作业，并对下期辅导事项进行了简要说明，他希望相关部门能够有质量、有效率、有效益地去完成各自的作业。

【现场维持之星-6S月度竞赛评比】

2023年6月30日上午10:30，现场 6S 月度检查评比授旗仪式在新园区 3 号楼 2 楼会议室 1举行，由叶总向二车间孔加工组授予羚羊旗、朴总向三车间成形混粉组授予蜗牛旗。

本次现场 6S 月度检查活动于6月14日进行，由朴总、精益管理部田经理、生产管理部阮经理和各车间主任共同担任评委到现场进行检查评分。本次评比整体平均分为92.02，大部分班组现场6S维持效果较好，部分班组仍需努力，希望各位班组长多普及6S相关知识，让车间每一位员工都参与到6S活动中。

6S活动的开展有利于提升企业形象和综合素质，优化工作环境，减少浪费，提高效率等，希望各车间班组能够予以重视，积极参与。

【现场七大浪费集中识别和整治】

2023年6月27日-7月5日，顾问胡世鹏老师时常在车间现场对有需要的班组进行现场浪费专项改善指导。

据二车间主任助理反映，气缸精加工组去毛刺机内部经常掉落很多产品，造成了一定损失。胡老师与其一同到现场进行实地观察，并提出了自己的建议。胡老师表示，要先观察，找对要因，才能有效合理地解决问题。

经过培训与宣传，现在公司大部分员工都知道了七大浪费分别是“生产过剩、等待、搬运、加工、库存、动作以及不良品的浪费”，显然，彻底消除生产中存在的这些浪费，达到用少的投入实现大化的产出，就可以提升生产的效率，降低生产成本，从而提高企业的效益，这也正是精益生产总的指导思想。

既然我们已经认识到了这些浪费，下一步就是在现场中识别、寻找这些浪费，并制定合适的方案，解决问题，杜绝浪费。

【工艺纪律检查】

为督促各单位、部门工艺纪律管理工作，加强现场问题点整改落实，2023年6月27日-29日，由品质部组织对车间进行6月份工艺纪律检查。共稽核问题点铝件12件，平衡块13件，二车间18件，粉末12件，各责任人需整改闭环。

工艺纪律是规定工人按“工艺操作程序”或“工艺流程卡”等工艺文件规定的操作方式去操作生产装配动作。“工艺操作程序”或“工艺流程卡”是技术人员通过研究确定工人的生产操作方法，工人必须按照这方法去操作，如果不按工艺流程操作就是违反工艺纪律。

严格工艺纪律是加强工艺管理的重要内容，是建立企业正常生产秩序、确保产品质量、安全生产、降低消耗、提高效益的保证。

【现场改善走访】

为减少浪费，降低生产成本，促进生产效率的提升，提高产品的生产质量，2023年6月27日-29日，顾问胡世鹏老师、王灯喜老师和精益管理部共同对园区各区域进行现场走访。

在走访中发现，主要问题点为现场维持效果不佳、设备跑冒滴漏缺乏整治、现场浪费识别改善不足、安全生产隐患排查及整改不足等，共识别现场问题点73件，其中二车间18件，三车间39件，仓库下料5件，品质部4件，公共区域7件。

现场区域改善维持活动持续进行，能够促进生产现场人、机、料、法、环等要素持续改善，以确保产品的质量、减少或消除各种浪费、减少生产成本，同时改善环境、提高效率。

【星级班组认证日程】

2023年6月29日下午13:30，公司领导朴总、顾问王灯喜老师和各车间主任在会议室确认二星班组长评价的相关事宜。在会上，王老师表示通过对当前指标达成情况以及整个班组运营情况的分析，发现有部分班组长表现较为出色，符合二星班组长的要求，部分班组长还需继续努力，力求尽早达到二星班组长的水平。此外，会议确定二星认证时间节点在7月24日-28日。

王老师强调，标准不能降低，各班组长应通过自身的不断努力来提升能力。

同时，三星标准也要在7月份着手准备，尽快将标准确定。

【员工创意迸发-提案改善评价】

2023年6月27日，顾问王灯喜老师针对5月份各部门提出的提案进行评价指导，5月份共提报提案改善181件，提案建议13件，经评价，符合提案改善要求134件。

或许很多人会有疑惑，为什么要做提案改善？首先，这是导入精益的敲门砖、必经之路，提高全员参与积极性，可以发挥大改善效率；其次通过全员改善，普及精益工具，提高初级改善水平。所以做精益，必须提高全员发现问题和解决问题的能力，必定要做提案改善。

提案改善活动是一种精益管理的手段，它通过系统性引导各级岗位员工通过精益管理理念和IE手法，持续改善“人-人”、“物-物”和“人-物”关系，通过点点滴滴的积累实现个人素质和工作绩效一起成长。

在一次次的提案改善活动进行中，人员的能力也在随之提升，量变会带来质变的效果。

【班组运营绩效访谈】

为促使班组指标有效达成，更好地开展工作，2023年6月28日，顾问王灯喜老师对部分班组长进行了面对面访谈交流，深入了解指标未达成的主要问题点，明确各班组需求，并提出自己的改善建议。

在这次班组长面对面访谈交流会议上，各班组长首先和王老师说明班组未达成的指标，并深刻检讨分析未达成的原因。随后，王老师根据班组长说明的情况，并结合数据与班组长一起寻找问题点，抓住主要问题。之后，王老师和班组长就找到的主要问题点一起分析讨论，根据各车间班组的实际情况和需求，共同寻找对策。

后面，经过研究讨论，结合各车间的问题点以及实际情况，王老师列出了各车间班组适用的改善建议。

给二车间的建议是，可以通过减少内部磨削量，提升工具使用寿命，品质检验标准统一(品质与车间检验标准一致性)，对人员检出能力定期检测评估等；给三车间的建议是车间可以与PMC沟通确认计划及排产安排，制定临时措施，各班组指标及算法重新梳理，各项数据与标准对标，及时分析异常等；给计划物控部的建议是不良率按照实际数据汇总计算，全面监控真实产生的废品率等。