生产车间 培训内容。是一种管理模式，是5S的升级，6S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY），6S和一样兴起于日本企业。 还是一项基础管理，导入的目的是为了实现现场标准化管理、高效作业、减少浪费成本等，需要全员参与推进。

生产车间培训原则：

1、 -自己动手原则

自己动手改变现场环境，不断提升自身素养。

2、 -安全原则

安全是现场管理的前提和决定因素， 原则中关键就是要体现出安全才有保障，重视安全减少不必要的损失，让员工的工作。

3、 -持之以恒的原则

是基础性的，开始容易坚持难，因此应该将 作为工作的一部分天天坚持才能长久的推行下去。

4、 -改进原则

随着新技术、新工艺、新产品及市场的变化，要求 也要不断的改进以满足生存的需要。

生产车间 培训内容：

-整理（SEIRI）——将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品，除了有用的留下来，其它的都清理掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，保持清爽的工作环境。

-整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

-清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽，创造良好的工作环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。

-清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在整洁美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上述3S推行成果。

-素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：促进良好行为习惯的形成，培养遵守规则的员工，发扬团队精神。

-安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立及维护安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

生产车间 培训作用：

1.6S现场管理能提高产品质混乱、脏污的工作场所生产不出优质的产品。因为工作场所的垃圾、灰尘、飞花、毛发会对产品质量产生不良影响，导致设备故障增加。做好 使现场干净整洁，产品的品质才能得到有效保障。

2.6S现场管理能保障安全生产干净的场所，物品摆放井然有序，通道畅通，能很好地避免意外事故的发生。6S的目的还在于对员工的培养，建立了自律的心态，养成了认真对待工作的态度，必能极大地减少由于工作马虎而引起的安全事故。具体地说，彻底做好 工作可以在安全管理方面取得以下的效果:

①减少安全事故;②杜绝火灾等重大事故;③提升员工安全意识;④提升灾害和事故应急能力。

3.6S现场管理能降低成本推行 在节约生产成本方面的作用，主要体现在以下几个方面:

①避免场地浪费，提高利用率;②减少物品的库存量;③减少不良品的产生;④减少动作浪费，提高作业效率;⑤减少故障发生，提高设备运行效率等。

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